Firma Siniat jest wiodącym producentem rozwiązań do suchej zabudowy wnętrz oraz elewacji i stanowi część Etex Group – globalnego producenta materiałów budowlanych. W Polsce znajdują się 3 zakłady produkujące płyty gipsowo-kartonowe, profile metalowe oraz mieszanki gipsowe. Siniat, jako główny dostawca i doradca techniczny w ramach tysięcy projektów budowlanych w całym kraju, oferuje najlepsze rozwiązania oraz doradza partnerom jak sprawić, by ich domy, szkoły, szpitale i miejsca pracy były bardziej suche, bardziej ciche, cieplejsze i bezpieczniejsze.

Zakład produkcyjny firmy Siniat w Koninie

Wyzwania

W zakładzie Siniat w Koninie, produkującym mieszanki gipsowe, postanowiono zautomatyzować stanowisko do paletyzacji.

Jednym z oczywistych powodów, które skłaniają firmy do wprowadzania zautomatyzowanych stanowisk do zakładów produkcyjnych, jest zwiększenie wydajności produkcji. Tak też było w tym przypadku. Przed podjęciem decyzji o inwestycji, firma Siniat zbadała, w jakim stopniu możliwe jest zwiększenie wydajności. Prognozowane zmiany były znaczące, co przesądziło o realizacji inwestycji. Dodatkowo zwrócono uwagę na dodatkowe korzyści tj. na oszczędności czasowe oraz idące za nimi oszczędności finansowe.

Kolejną potrzebą firmy było zmniejszenie rotacji pracowników oraz – co niezwykle istotne – utrzymanie bezpiecznych warunków pracy związanych z nowym rozwiązaniem, przy zachowaniu wszystkich norm wynikających z Kodeksu Pracy. Przed utworzeniem zautomatyzowanego stanowiska do paletyzacji, pracownicy firmy Siniat operowali mechanicznym podnośnikiem nożycowym i w ten sposób układali worki na paletach. Podnośnik ręczny miał za zadanie odciążyć pracowników przy pracy, dając możliwość jedynie sterowania urządzeniem. Jednak operowanie podnośnikiem bez użycia większej siły wymagało dużej umiejętności obsługi sprzętu i doświadczenia, co w przypadku nowych pracowników stanowiło wyzwanie w zakresie zastosowania właściwego szkolenia.

Produkty firmy Siniat

Po analizie okazało się, że odpowiedzią na wszystkie potrzeby firmy może być stworzenie zautomatyzowanego stanowiska do paletyzacji.

Realizacja

Firma Siniat, podejmując decyzję o inwestycji w automatyzację, brała pod uwagę zarówno roboty przemysłowe, jak i paletyzery. Jednak dostępność miejsca na terenie zakładu zadecydowała, że mogą być brane pod uwagę jedynie roboty. Przewagę robota stanowiły jego gabaryty oraz łatwość szybkiego wdrożenia w zakładzie, bez konieczności reorganizacji linii produkcyjnych. Były brane pod uwagę roboty różnych znanych producentów. Ostateczną decyzję o wyborze Kawasaki ZD130SDE43 podjął Zarząd firmy wraz z Działem Inżynieringu, kierując się solidną marką produktu oraz bardzo dobrymi opiniami o robotach, które są poparte referencjami wielu firm, znanych na całym świecie.

Pracownik obsługi stanowiska zrobotyzowanego Siniat

Szybkim wdrożeniem rozwiązania zajęła się firma iPS Control. Wyzwaniem było zaplanowanie, w jaki sposób układać na paletach worki – nie tylko o różnych wymiarach i masach, ale także worki o różnym wypełnieniu. Kierownik Utrzymania Ruchu w firmie Siniat, Mariusz Jagodziński oraz Paweł Szymański, Kierownik ds. Automatyki zdecydowali o skorzystaniu z oferty szkoleniowej Akademii ASTOR w zakresie obsługi robotów Kawasaki i, jak twierdzą: „Szkolenia pozwoliły na zdobycie wiedzy przydatnej podczas wdrożenia, która ostatecznie znacznie przyspieszyła uruchomienie robota i pracę z nim, a samo szkolenie pokazało praktyczne korzyści, w tym z obszaru bezpieczeństwa pracy”.

Sposób ułożenia worków jest uzależniony od rozmiaru worków z materiałem budowlanym o wadze od 12,5 do 25 kg. Ciężar i wymiary worków nie stanowią jednak żadnego ograniczenia. Istnieje jeszcze możliwość rozbudowy, ponieważ aktualnie robot pracuje na 2/3 swojej wydajności. Dlatego w niedalekiej przyszłości firma planuje dodatkowo rozszerzenie paletyzacji o worki 5-kilogramowe.

„Zrobotyzowana linia paletyzacji worków, zrealizowana przez iPS Control dla firmy Siniat, była projektem wielopoziomowym. Z jednej strony stanowiła typowe, standardowe rozwiązanie końcówki linii produkcyjnej, złożone z robota paletyzującego, automatycznego palomatu, kontrolnej wagi dynamicznej z układem odrzucania worków nie spełniających kryteriów oraz szeregu układów transportu. Z drugiej strony istniał szereg wyzwań inżynierskich, związanych z ograniczoną przestrzenią do umiejscowienia wszystkich elementów linii paletyzacji, mnogością produktów podlegających paletyzacji (różnych kształtem, masą, właściwościami fizycznymi surowca), różnorodnością schematów paletyzacji, trudnymi warunkami zewnętrznymi (zapylenie), czy wysoko postawionymi normami jakościowymi stanowiącymi standard firmy Siniat. Dlatego zdecydowaliśmy się na elastyczne rozwiązanie oparte o robota Kawasaki ZD130S, platformę sprzętową firmy GE z głównym procesorem RX3i oraz oprogramowanie Wonderware InTouch dla wizualizacji procesów zachodzących w linii paletyzacji” – opowiada Krzysztof Biliński, Dyrektor ds. Technicznych w iPS Control.

Zaprojektowany i wykonany przez iPS Control dwusekcyjny chwytak robota zapewnił odpowiednią precyzję ruchów, jednocześnie zminimalizował czas przezbrojeń (różnorodność produktu), konserwacji i serwisu. Dzięki zastosowaniu autorskiego rozwiązania DOTup, czyli wielkogabarytowego systemu prezentacji danych produkcyjnych, wszystkie informacje o aktualnej produkcji, zleceniu, wydajności, postojach itp. są widoczne z każdego miejsca linii paletyzacji. DOTup stanowi komplementarne dopełnienie całego projektu – z jednej strony standardowego, a z drugiej – ciekawego inżyniersko wyzwania.

„Jasno sprecyzowane oczekiwania pracowników działu technicznego Siniat, ich dociekliwość, zrozumienie potrzeb w połączeniu z elastycznością inżynierów iPS Control oraz dzięki solidnej platformie sprzętowej, zaowocowały systemem zoptymalizowanym już na etapie wdrożenia. To solidny i ciekawy projekt, który iPS Control wykonał wspólnie z Klientem dzięki zespołowej pracy” – podsumowuje Krzysztof Biliński.

Korzyści

Dokonane wdrożenie przyczyniło się przede wszystkim do zwiększenia wydajności o 25-30%. „Znaczna poprawa wydajności dzięki robotyzacji procesu paletyzacji pozwoliła na zwiększenie efektywności produkcji, która jest widoczna w realnych oszczędnościach czasowych oraz fi
nansowych” – podsumowuje Mariusz Jagodziński.

Warto przy tym pamiętać, że proces produkcji nie uległ zmianie. Zmianie poddane zostało jedno stanowisko odpowiadające za paletyzację gotowych produktów. Pokazuje to, ile korzyści może przynieść robotyzacja, pozwalając lepiej wykorzystać posiadane możliwości produkcyjne.

Obecnie przy obsłudze robota pracują dwie osoby, jednak jego obsługa nie wymaga od pracowników ciągłej obecności. Stanowi jeden z wielu obowiązków. Czynności paletyzacji wykonywane są dużo szybciej przez robota niż przez pracowników. Aktualnie ich praca polega bardziej na logistyce i obsłudze stanowiska. Pozwala to na dodatkowy rozwój, co może przynieść dalsze korzyści firmie Siniat. Te wszystkie aspekty przyczyniają się do lepszego postrzegania przez pracowników swojego miejsca pracy.

autor: Gabriela Szwajkowska