Grupa Azoty uruchomiła nową wytwórnię poliamidu 6 (PA6) – tworzywa kon-strukcyjnego wykorzystywanego m.in. w branży motoryzacyjnej. Inwestycja pozwoli zwiększyć jego produkcję o 80 tys. ton rocznie (do około 170 tys. ton), dzięki czemu Grupa Azoty stanie się jednym z największych producentów tego materiału w Europie. Nowa wytwórnia to jednocześnie ciekawy przykład, jak dopasowany do profilu produkcji system sterowania może ograniczyć ryzyko awarii i ułatwić codzienną pracę operatorom. 

Poliamid 6 (PA 6) to popularne, termoplastyczne tworzywo konstrukcyjne, które dzięki m.in. wysokiej wytrzymałości oraz odporności cieplnej, pozwala zastępować metale i ich stopy. Jest wykorzystywany m.in. w motoryzacji, elektrotechnice, medycynie i włókiennictwie. Grupa Azoty, chcąc zwiększyć jego produkcję, zainwestowała 320 mln zł w budowę Wytwórni Poliamidów II.

Częścią inwestycji jest rozproszony system sterowania DCS Freelance firmy ABB, który steruje linią produkcyjną i linią transportu pneumatycznego. System integruje wiele funkcji w ramach jednej platformy wykorzystując komunikację cyfrową. Dzięki temu pracownicy wytwórni mogą monitorować najważniejsze parametry technologiczne produkcji poliamidu oraz sterować skomplikowanym procesem z jednego miejsca.
Freelance odpowiada nie tylko za nadzorowanie aparatury kontrolno-pomiarowej, ale steruje również urządzeniami elektrycznymi, takimi jak napędy. Niestandardowym rozwiązaniem są dwa przenośne pulpity operatorskie, które stanowią uzupełnienie stacjonarnych stacji operatorskich, znajdujących się w centralnej sterowni. To praktyczny sposób na zwiększenie zdalnej kontroli. Dzięki przenośnym pulpitom operator może szybko zareagować na wszelkie nieprawidłowości wykryte na instalacji.

– Pulpity umożliwiają operatorom swobodne poruszanie się po sterowanej instalacji, bez utraty informacji o prowadzonym procesie. Komunikacja pomiędzy przenośnymi jednostkami a centralnym systemem Freelance odbywa się poprzez sieć bezprzewodową – wyjaśnia Remigiusz Rabsztyn z Dywizji Automatyki Przemysłowej ABB w Polsce. Wykonane w technologii przeciwwybuchowej pulpity mogą być stosowane w strefach, w których występują zagrożenia związane z niebezpiecznymi substancjami.

Produkcja poliamidu to złożony proces, zależny od wielu powiązanych ze sobą instalacji, co zwiększa ryzyko nieplanowanych przestojów. Dlatego też elementy sytemu DCS Freelance zainstalowano w układzie redundantnym. Oznacza to, że w przypadku zakłócenia działania podstawowego układu, automatycznie włączy się rezerwowy, a linia produkcyjna będzie działać nieprzerwanie.
Połączone systemy sterowania linią produkcyjną i transportem pneumatycznym w Wytwórni Poliamidów II są obecnie największym tego typu rozwiązaniem w zakładach Grupy Azoty w Tarnowie. Zamówienie zrealizowane zostało przez ABB w Polsce wraz z partnerami: Grupą Azoty Automatyka Sp. z o. o., od-powiedzialną za oprogramowanie i uruchomienie systemu oraz Grupą Azoty Polskie Konsorcjum Chemiczne Sp. z o. o., realizującą część projektową układu sterowania. To już czwarte wdrożenie systemu Freelance w obiektach należących do spółki. Od kilkunastu lat korzystają z niego pracownicy Wytwórni Poliamidów I, a od 2009 r. – instalacji mechanicznej granulacji nawozów.

Źródło: www.abb.pl