Bezpieczeństwo maszyn pakujących żywność i napoje: normy i zagrożenia

45

Automatyczne regulacje wydłużające czas pracy bez przestojów. Kurtyny laserowe wykrywające operatorów. Serwonapędy przestawiające wyposażenie w biegu. Nowe rozwiązania technologiczne eliminują fizyczne interwencje z rozwiązań automatyki. To nowa generacja rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa maszyn.

Ale nie tak szybko. Maszyny same z siebie nie zapewnią jeszcze bezpieczeństwa. Na operacje związane z pakowaniem żywności i napojów składają się takie czynności, jak składanie, cięcie, prasowanie i przenoszenie, a wszystko to jest wykonywane z dużą szybkością. Same tylko przenośniki biorą udział w 30% wszystkich wypadków związanych z maszynami.

Bez żadnych wątpliwości możemy stwierdzić, że wyposażenie w tego typu instalacjach jest niezwykle niebezpieczne i że są to jedne z najbardziej niebezpiecznych stref w zakładzie. Jeśli maszyna jest na tyle duża, że może składać kartony, może także złapać palec. W idealnym świecie wszystkie zakłady zajmujące się produkcją żywności i napojów powinny być wyposażone w inteligentne maszyny i odpowiednie wyposażenie ochronne. Jednak w rzeczywistości firmy ciągle pracują nad budową bezpieczniejszych rozwiązań. A operatorzy ciągle zmagają się z ręczną obsługą maszyn i pracują z półautomatycznym wyposażeniem.

Określenie obszarów do usprawnienia

Rozwiązania ogólnego przeznaczenia w zakresie bezpieczeństwa mogą nie sprawdzać się w konkretnym środowisku użytkownika. Zamiast ogólnych rozwiązań, każdy obszar produkcji wymaga przeprowadzenia oceny ryzyka oraz potwierdzenia, że normy bezpieczeństwa są spełnione, a rozwiązania dostosowane do wyposażenia i procesu. Taka procedura nie trwa wiecznie ani nie kosztuje majątku — istnieje oprogramowanie, które pomoże nam przejść przez zautomatyzowany proces oceny ryzyka.

Stowarzyszenie opakowań i technologii przetwórczych PMMI (Association for Packaging and Processing Technologies) także opracowuje oceny ryzyka oraz normy bezpieczeństwa dla Ameryki Północnej. Ich praca opisuje zagrożenia i rozwiązania wymagane do stworzenia bezpiecznego zakładu.

Przede wszystkim nie można pozwolić, aby we wdrożeniu przeszkodziły nam takie kwestie, jak:

Utrata dostępu do maszyny

Jedną z kwestii jest obawa, że bezpieczeństwo maszyny może zmniejszyć jej efektywność, gdyż operatorzy będą mieli utrudniony dostęp do maszyny. To nie może mieć miejsca. Na przykład zamki bezpieczeństwa można dostosować do punktów dostępu w taki sposób, aby pozwalały operatorowi sygnalizować maszynie potrzebę uzyskania do niej dostępu. Dzięki temu maszyna może przejść do trybu bezpiecznego, a operator wejść na obszar maszyny i wykonać niezbędne regulacje — bezpiecznie i bez wpływu na wydajność.

Pracownicy obchodzą funkcje bezpieczeństwa

Jeśli rozwiązanie bezpieczeństwa przeszkadza operatorowi w pracy, z pewnością znajdzie sposób, aby je obejść. Chociaż ulepszone rozwiązania w zakresie bezpieczeństwa mogą nie zapewniać nieograniczonej swobody interakcji z maszyną, to powinny jednak zapewniać pracownikom bezpieczeństwo oraz odpowiedni, elastyczny dostęp umożliwiający efektywne wykonywanie ich obowiązków.

Koszty

Poważną obawą jest przekonanie, że rozwiązania z zakresu bezpieczeństwa przeznaczone do linii pakującej w przemyśle spożywczym nie są w stanie zapewnić zwrotu z inwestycji, który uzasadniałby cały projekt. Poprawa bezpieczeństwa może skutkować mniejszą liczbą wypadków i zapewnić oszczędności w zakresie zużycia energii oraz większą wydajność. Na przykład system bezpieczeństwa, który utrzymuje rejestr interwencji wykonywanych przy maszynie, może podnieść odporność systemu na błędy oraz diagnozować przyszłe problemy bezpieczeństwa.

Bezpieczeństwo nie stoi na przeszkodzie zyskom ani wydajności linii pakującej. Odwrotnie, może i powinno poprawiać efektywność zakładu. Oto niektóre nowe urządzenia i rozwiązania, które to umożliwiają:

Przestawianie bez użycia narzędzi

Każda operacja przestawienia, która wymaga użycia klucza, kombinerek czy śrubokręta, może stwarzać potencjalne niedogodności ergonomiczne dla operatora. W przypadku przestawiania bez użycia narzędzi maszyna sama się rozsuwa, zmniejszając ilość czynności w typowych dla linii pakującej miejscach narażonych na zmiażdżenie bądź ucięcie. Poza tym przestawianie bez użycia narzędzi eliminuje możliwość popełnienia błędów i wydłuża czas pracy bez przestojów.

Czujniki

Najbezpieczniejsze i najbardziej wydajne instalacje wykorzystują technikę laserową do skanowania obecności ludzi w strefach wysokiego ryzyka. Zwykle operator powinien całkowicie wyłączyć zasilanie, aby bezpiecznie wykonać pewne czynności. W przypadku zastosowania czujników odpowiednie maszyny mogą zwolnić lub wstrzymać swoje działanie. W wyniku tego uzyskujemy większe bezpieczeństwo, wyższą wydajność i wyższą efektywność energetyczną, a jednocześnie eliminujemy potrzebę wyłączania zasilania i ponownego uruchamiania linii.

Dobra i bezpieczna współpraca ludzi i robotów to przyszłość tej branży. Jednak nastąpi to dopiero, gdy czujniki, systemy sterowania, silniki, napędy i inne komponenty będą bardziej zintegrowane. Więcej cennych informacji na temat nowoczesnych inicjatyw w zakresie bezpieczeństwa dla żywności i napojów można znaleźć w naszym przewodniku, który jest dostępny tutaj (pdf).

Autor:

Mike Wagner

Mike Wagner, Global OEM Business Manager, Rockwell Automation
Więcej informacji: http://www.rockwellautomation.com/pl
Zdjęcie źródło: http://www.slideshare.net