W związku z globalnymi dążeniami do zatrzymania efektu cieplarnianego, minimalizowanie kosztów środowiskowych procesów produkcyjnych może stać się kluczowe dla budowania przewagi konkurencyjnej w najbliższych latach. Dużą świadomość konieczności dostosowania się do tych zmian przejawiają najwięksi gracze w branży automotive.
Ważą się losy Porozumienia Paryskiego. Dokument, będący owocem obrad Ramowej Konwencji Narodów Zjednoczonych w Sprawie Zmian Klimatu oraz stron Protokołu z Kioto, przewiduje wspólne podjęcie starań ograniczających wzrost temperatury. Celem jest to, by w roku 2100 była ona maksymalnie o 1,5 stopnia wyższa od średniej z ery przedindustrialnej. Traktat stanie się prawnie wiążący, jeśli do 21 kwietnia 2017 podpisze go przynajmniej 55% krajów będących członkami Konwencji, wytwarzających minimum 55% globalnych emisji gazów cieplarnianych. Zgodnie z opiniami części naukowców, spełnienie tych założeń będzie wymagać zerowej emisji dwutlenku węgla netto pomiędzy 2030 a 2050 rokiem.
Choć nie jest oczywiste, czy Porozumienie zostanie przyjęte, firmy z sektora motoryzacyjnego już teraz podejmują działania, dzięki którym ilość CO2 powstającego jako skutek uboczny produkcji oraz użytkowania samochodów ma się zmniejszyć. Przykładem jest grupa Volkswagen, wdrażająca proekologiczną strategię „Think Blue. Factory.”. Zakłada ona zmniejszenie o 25% wskaźników środowiskowych w okresie 2010-2018. W ramach tej inicjatywy w 2011 roku w amerykańskim Chattanooga wzniesiono najbardziej ekologiczny zakład produkcji automotoryzacyjnej na świecie. Zgodnie z jej założeniami realizowane są także inwestycje w Europie. Przykładem jest nowo powstała hala nr 58 w hanowerskim zakładzie firmy.
Charakterystyka obiektu
Hala oddziału Volkswagena wyspecjalizowanego w produkcji samochodów użytkowych liczy 194 metry długości, 40 m szerokości i jest wysoka na 30 m. Jej centralny punkt stanowi linia 6 pras o łącznej sile na poziomie 91 000 kN, której maksymalna przepustowość wynosi 68 części na minutę. Maszyna waży 3 300 ton, ma 94 m długości, 22 m szerokości i jest jednym z największym oraz najnowocześniejszych urządzeń tego typu na naszym kontynencie. Dawniej w zakładzie wytwarzano przede wszystkim pojazdy linii Volkswagen Transporter, Volkswagen LT czy Volkswagen Multivan. Dziś najważniejszym produktem jest pick-up Volkswagen Amarok. – Ze względu na dużą wysokość stropu, oświetlenie tego typu obiektów nastręczało dotychczas trudności. Pomimo że stosowane w podobnych przypadkach lampy metalo-halogenkowe dużej mocy charakteryzowały się znaczącym zużyciem energii, często nie były wystarczające, by zapewnić pożądane natężenie światła – mówi Maciej Gronert, projektant oświetlenia TRILUX Polska. – Dodatkowo wymagały one wymiany co 18 miesięcy. W zestawieniu z utrudnionym ze względu na wysokość obiektu dostępem do opraw generowało to znaczące koszty utrzymania i serwisu – wyjaśnia ekspert. W związku z tym, zarządcy zakładu zdecydowali się na droższe, ale dużo bardziej nowoczesne rozwiązania LED, pasujące poziomem innowacyjności do unikalnej linii produkcyjnej.
Zastosowane rozwiązania
Ze względu na szybki postęp technologiczny, diody emitujące światło zdecydowanie zdominowały w ostatnich latach rynek oświetlenia przemysłowego. Są one znacznie wydajniejsze oraz o wiele bardziej niezawodne i trwałe niż konwencjonalne odpowiedniki. – Ze względu na długoterminową opłacalność, hanowerski Volkswagen zdecydował się na wyposażenie obiektu w 170 zwieszanych projektorów halowych LED, umieszczonych na wysokości 21 metrów – mówi Maciej Gronert. – Zastosowane oprawy linii TRILUX Mirona charakteryzują się żywotnością sięgającą 100 000 roboczogodzin. Oznacza to, że nie ma konieczności ich wymiany przez około 10 lat. Dodatkowo, zużywają około 40% energii mniej niż standardowe rozwiązania – dodaje projektant oświetlenia TRILUX Polska. W osiągnięciu ambitnych celów akcji „Think Blue. Factory.” sprzyjają także inne innowacje, po które sięgnięto w Hanowerze. Nowoczesna linia pras PXL 91 jest o około 18% bardziej wydajna niż wykorzystywane w Europie maszyny o porównywalnej mocy. Zajęto się także kwestią zużycia energii w czasie planowych przestojów. Wdrożono system monitorowania poborów, polegający na prowadzeniu bieżących pomiarów i powołaniu ekspertów, w zakresie kompetencji których leży analiza danych. Dzięki wyciąganiu na ich podstawie wniosków i szybkiemu wdrażaniu rozwiązań, uzyskano znaczące oszczędności.
Źródło: https://www.trilux.com
