Od czasu opracowania pierwszego programowalnego kontrolera logicznego (PLC) pod koniec lat 60. XX wieku, eksperci przewidywali, kiedy nastąpi czwarta rewolucja przemysłowa. Ten długo oczekiwany kamień milowy, nazwany Przemysłem 4.0, jest teraz przed nami – i niesie ze sobą obietnicę zintegrowanej, dostępnej w czasie rzeczywistym dostępności danych, która może kontrolować koszty i ograniczać przestoje.

Podczas gdy trzecia rewolucja przemysłowa zwiększyła operacje na linii montażowej poprzez większą automatyzację i sterowanie komputerowe, czwarta faktycznie rozwija te możliwości poprzez włączenie łączności napędzanej przez internet. W rezultacie w wielu aspektach ta nowa faza może faktycznie stanowić swoisty rodzaj ewolucji. Inteligentne fabryki w zasadzie łączą technologię operacyjną (OT), taką jak sprzęt na linii montażowej zdefiniowany programowo, z zaawansowaną technologią informacyjną (IT), taką jak obliczenia chmurowe i sztuczna inteligencja (AI), aby przynieść na fabrykę szybką, o niskiej opóźnionej reakcję.

W ekosystemie Przemysłu 4.0 podstawowym celem jest gromadzenie i analizowanie informacji w celu zmniejszenia wąskich gardeł, optymalizacji przepustowości, wdrażania konserwacji zapobiegawczej i unikania opóźnień – tym samym odblokowując efektywność łańcucha dostaw i operacyjną, która tworzy przewagę konkurencyjną. Pełne przyjęcie tej nowej przestrzeni oznacza wykorzystanie uczenia maszynowego (ML) i automatyzacji procesów robotycznych w ramach Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT), aby projektować inteligentne fabryki, które mogą regulować się w czasie rzeczywistym dla bardziej świadomego, autonomicznego podejmowania decyzji.

Choć to może brzmieć zwięźle, rzeczywista ścieżka wdrażania Przemysłu 4.0 nie jest koniecznie łatwa do przejścia. Ponieważ wiele systemów leżących u podstaw tych aplikacji jest własnością, integracja nowych technologii napędzających inteligentną produkcję może być zniechęcająca. Jednocześnie inżynieria bardziej inteligentnego sprzętu wprowadza przeszkody, które realistycznie nie mogą być rozwiązane poprzez rozszerzanie fizycznej przestrzeni czy przebudowę istniejących obiektów. Większa autonomia operacji wprowadza również unikalne zagrożenia związane z bezpieczeństwem i cyberbezpieczeństwem.

Wszystko to oznacza, że elastyczność, świadomość i wytrwałość są niezbędne dla organizacji, które mają nadzieję na maksymalizację możliwości Przemysłu 4.0. Zrozumienie rozwijających się trendów może prowadzić do skoordynowanych strategii, które identyfikują podejścia przyszłościowe, adresują potencjalne problemy i zachęcają do zaangażowania biznesowego na wielu poziomach.

W miarę jak szereg kompleksowych postępów łączy się, aby rewolucjonizować możliwości na całym łańcuchu wartości, oto trzy rozwijające się trendy technologiczne Przemysłu 4.0, które warto obserwować.

Trend 1: Mądrzejsze maszyny przekształcają komunikację na poziomie systemowym

Osiągnięcie pełnego potencjału Przemysłu 4.0 oznacza udostępnienie odpowiednich danych w sposób umożliwiający podejmowanie decyzji w odpowiednim czasie i wykorzystanie technologii następnej generacji. Dzisiejszy łańcuch dostaw automatyzacji przemysłowej (IA) już wykorzystuje te technologie następnej generacji w inteligentnych maszynach, które posiadają zwiększone możliwości obliczeniowe do przeprowadzania bardziej zaawansowanej analizy.

Niestety, inżynierowie napotykają na istniejące struktury komend IA, które są często przestarzałe lub nieporęczne. Skuteczne radzenie sobie z tym wyzwaniem może bezpośrednio wspierać elastyczność i bardziej inteligentne połączenia w ramach solidnej, skalowalnej i zintegrowanej platformy produkcyjnej. Jednym z sposobów zwiększenia tej elastyczności jest włączenie dedykowanej logiki maszynowej, która całkowicie eliminuje PLC.