Niemiecki koncern uruchomił tu produkcję silników do swoich aut elektrycznych z serii e-tron. Rewolucyjny jest nie sam produkt, bo podobnymi rozwiązaniami dysponuje dziś większość koncernów samochodowych, ale sposób jego wytwarzania. Silniki składane są na specjalnych stacjach produkcyjnych, które przypominają miniwarsztaty. Odpowiednie części transportowane są między stacjami za pomocą systemów bezzałogowych. A nad wszystkim czuwa inteligentny system informatyczny, który decyduje, co, kiedy i do jakiej stacji dostarczyć. To dobry przykład, który pokazuje, na czym polega rewolucja nazwana Industry 4.0.
Wszystko zaczęło się osiem lat temu, kiedy największe niemieckie koncerny uznały, że technologiczna rewolucja, która zmieniła już komunikację, usługi i rozrywkę, stała się na tyle dojrzała, że teraz nadchodzi czas fabryk.
Również w nich wykorzystano nowe możliwości, jakie otwierały się dzięki zastosowaniu inteligentnych maszyn, potrafiących się ze sobą komunikować. Monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym pozwala poprawić czas, w jakim realizowane były cykle zamówień, ułatwia przestrzeganie harmonogramów, rozwiązuje problemy z jakością i pozwala śledzić konkretne zamówienia. Dzięki temu łatwiej dotrzymać terminów dostaw i kontrolować koszty. Wreszcie cyfryzacja produkcji pozwalała lepiej zintegrować się i dostosować do potrzeb klientów, bardziej ich segmentując i indywidualizując zamówienia.
Potencjalne korzyści były oczywiste i pojęcie Industry 4.0 szybko zaczęło robić furorę.
Dziś 99 proc. menedżerów zarządzających produkcją w globalnych koncernach zna ten termin, ale tylko 5 proc. z nich obecnie wdraża Industry 4.0 w swoich fabrykach. Dlaczego? Odpowiedź jest prosta – cyfryzacja fabryki nie jest łatwym zadaniem. Nieprzypadkowo najwięcej tego typu wdrożeń ma miejsce w otwartych na innowacje nowoczesnych gałęziach: w przemyśle lotniczym (21 proc.), produkcji materiałów budowlanych (20 proc.) oraz w przemyśle samochodowym (19 proc.). Te sektory już wcześniej przodowały w automatyzacji procesów produkcyjnych czy wykorzystaniu robotów. Bo Industry 4.0 to nie tylko zastąpienie wysłużonej linii produkcyjnej nową, potrafiącą się komunikować z innymi urządzeniami. W tym przypadku trzeba dobrze rozumieć własne oczekiwania oraz potrzeby swoich klientów. I stworzyć cały system, który by na te potrzeby odpowiadał. To jest duży skok jakościowy i zrobienie go łatwiej przychodzi firmom, których produkty również są jakościowe.
Od czasu, gdy Henry Ford udoskonalił produkcję linii montażowych, praktycznie żadna nowoczesna fabryka samochodów nie mogła funkcjonować bez powiązanych ze sobą systemów przemieszczających produkcję wewnątrz hali fabrycznej. Zalety są oczywiste: oszczędność miejsca, czasu – a tym samym obniżenie kosztów produkcji. To działało przez dziesięciolecia. I nawet dziś trudno sobie wyobrazić, by serie produktów o wysokim stopniu standaryzacji można było produkować wydajniej.
Dlaczego więc Audi postanowiło to zmienić? Bo w czasach postępującej indywidualizacji klasyczna linia montażowa staje się przestarzała. Sto lat temu Model T był dostępny tylko w jednej czarnej wersji kolorystycznej. Obecnie indywidualizacja poszczególnych pojazdów, szczególnie tych z wyższej półki, wydaje się nieograniczona. Oczywiście, w fabryce
Industry 4.0 kolejność montażu jest wstępnie zdefiniowana, ale dzięki cyfryzacji produkcji można różnicować ścieżki wędrówek konkretnych podzespołów, co zwiększa zakres dowolności w procesie produkcyjnym.
Pełna treść artykułu dostępna na stronie Forbes
Źródło: Redakcja Forbes
