Jak bardzo inteligentna jest Twoja linia pakowania?

112

Wdrażanie założeń Industry 4.0 w linii pakującej może przynieść wiele korzyści: od lepszego zarządzania danymi po ogólną poprawę wydajności. Chociaż korzyści mogą być oczywiste, to wymiana całej linii produkcyjnej nie może być traktowana jako rozwiązanie dla firm z branży opakowań, które już teraz uzyskują niskie marże. Oczywiście kompleksowa modernizacja linii i jej przekształcenie w bardziej nowoczesną, elastyczną i inteligentną przyniesie najwięcej korzyści, jednak nawet wprowadzenie drobnych zmian w istniejących liniach może znacząco zwiększyć ich efektywność.

Wszystko opiera się na danych

Inteligentne linie pakujące mogą poprawić identyfikację, dostępność i jakość usług przy jednoczesnym obniżeniu eksploatacyjnych kosztów i kosztu całkowitego linii. Większość korzyści wynika z posiadania zintegrowanej platformy komponentów i sterowania, która umożliwia bezproblemową wymianę danych pomiędzy urządzeniami i systemem sterowania. Dostęp do danych na poziomie komponentów jest jednym z kluczowych czynników, które pozwalają czerpać korzyści z koncepcji Industry 4.0.

W przypadku starszych urządzeń nawet jeżeli pewne dane są dostępne, to ograniczają się one do prostego binarnego wskazania pokazującego, czy maszyna jest włączona czy wyłączona (pracuje czy nie pracuje), bądź czujnika, który może coś wykrywać lub nie. Często brakuje szczegółowych informacji, które mogłyby na przykład wskazać, że maszyna nie pracuje z pełną mocą ze względu na większe zużycie łożysk silnika lub że czujnik optyczny uległ zabrudzeniu, a nie po prostu przestał działać.

W związku z tym elektroniczne gromadzenie danych to dobry pierwszy krok. Może on wymagać zmiany procesu pracy w celu upewnienia się, że dane są rejestrowane prawidłowo, a nie tylko zapisywane nieczytelnie w papierowej formie. W przypadku, gdy dane są już rejestrowane sprzętowo, konieczne może być podłączenie maszyny do domeny IT wyższego poziomu lub oprogramowania analitycznego. Może to wymagać drobnej modernizacji istniejącego sprzętu w celu dodania kolejnych czujników do rejestracji danych operacyjnych, konwersji istniejących informacji analogowych na format cyfrowy lub dodania modułu przesyłania danych, aby umożliwić zdalne gromadzenie danych i sterowanie.

Po wdrożeniu podstawowego procesu gromadzenia danych można rozpocząć ich analizę, aby zobaczyć, jak efektywnie pracuje linia, a często też zidentyfikować potencjalne „wąskie gardła” w procesie, co umożliwiłoby dalszą poprawę wydajności. Możliwe będzie również monitorowanie stanu urządzeń, co pozwoli korzystać z funkcji konserwacji zapobiegawczej.

Wyobraźmy sobie, na przykład, że maszyna do etykietowania pracująca w linii ma drobną usterkę. Operatorzy wiedzą, że należy ją od czasu do czasu wyregulować, aby zapewnić bezawaryjną pracę. Zajmuje im to zaledwie minutę lub dwie, więc nie przykładają do tego zbyt dużej wagi. Jednak z upływem czasu może to poważnie wpłynąć na efektywność całej linii produkcyjnej.

Krok po kroku

Wiedza na temat stanu działania linii opakowaniowej pozwoli skoncentrować się na elementach, które są najmniej efektywne. Umożliwi to również opracowanie strategii migracji linii w celu zapewnienia inteligentnej i elastycznej produkcji.

Serie produkowane na dzisiejszy, szybko zmieniający się rynek są coraz mniejsze i bardziej zróżnicowane. Linie, które stworzono dla jednego produktu lub których przestawienie na produkcję innego produktu trwa bardzo długo, mogą okazać się nierentowne. Modyfikacja linii w celu produkcji różnych rodzajów produktów lub automatyzacji procesu przezbrajania może przynieść znaczne korzyści ze względu na wykorzystanie istniejących linii i skrócenie czasu potrzebnego na przestawianie maszyn.

Komunikacja w tym samym języku

Bez względu na to, czy chcesz zoptymalizować część istniejącej linii czy zbudować nową, najważniejsze jest to, aby wszystkie urządzenia komunikowały się za pośrednictwem standardowych protokołów i wspólnych zestawów danych. Prawdopodobnie nowa linia będzie również wyposażona w komponenty pochodzące od różnych producentów, dlatego należy koniecznie upewnić się, że wszystkie one komunikują się w tym samym języku.

Na przykład OPC UA to otwarty i bezpieczny standard komunikacji, który jest powszechnie stosowany w Industry 4.0. OPC UA to technologia międzyplatformowa OPC (ang. OLE for Process Control), która została po raz pierwszy zdefiniowana w 1995 roku przez grupę firm specjalizujących się w automatyzacji we współpracy z koncernem Microsoft. OPC UA bazuje na sukcesie OPC, dostarczając rozwiązanie niezależne od konkretnej platformy, które obejmuje również przetwarzanie danych oparte na modelu.

Oprócz wzajemnej komunikacji urządzenia pracujące na linii muszą również zapewniać standardowe interfejsy dla operatorów. Standardy, takie jak PackML, definiują szereg trybów i statusów w celu zapewnienia wspólnego wyglądu i obsługi interfejsu HMI oraz udostępnienia wspólnej metody przesyłania ważnych danych pomiędzy maszynami

Inteligentne podejmowanie decyzji

Dzięki udostępnianiu danych w standardowym i prostym formacie operatorzy i kontrolerzy produkcji mogą podejmować bardziej świadome decyzje dotyczące stanu linii pakującej. Problemy mogą być szybciej wykrywane i naprawiane. Ponadto inteligentne systemy mogą nawet wykryć potencjalne problemy przed ich wystąpieniem, umożliwiając zaplanowanie konserwacji zapobiegawczej w celu zapewnienia ciągłości pracy linii produkcyjnej.

Źródło: Omron

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Wprowadź swój komentarz!
Wprowadź swoje imię