Poznaj innowacyjne rozwiązania w produkcji sprężonego powietrza

399

– Od momentu, gdy dzięki monitorowaniu siłowników zaczęliśmy wykrywać wycieki sprężonego powietrza, każdego dnia notujemy dodatkowe oszczędności i możemy zapewnić najwyższą jakość naszych produktów – mówi kierownik ds. konserwacji i montażu końcowego w jednej z wiodących firm produkujących sprzęt AGD.

Oszczędna optymalizacja

– Zmiany klimatu, ograniczone zasoby energii z paliw kopalnych i rzeczywistość geopolityczna zwiększają znaczenie energooszczędnych zakładów produkcyjnych bardziej niż kiedykolwiek wcześniej. Ponadto lepsza efektywność energetyczna poprawia również konkurencyjność firmy. Choć sprężone powietrze jest dziś bazą w procesie produkcyjnym, to już wysokie koszty jego wytwarzania są często zaniedbywane, a to prosty i bardzo kosztowny błąd, skutkujący niepotrzebnymi stratami czasu i energii – zauważa Aleksandra Banaś, prezes ifm electronic, lidera na rynku nowoczesnych rozwiązań dla Industry 4.0.

w produkcji sprężonego powietrza

Praktycznym przykładem może być produkcja zgrzewanych kołków, gdzie regularnie pojawiają się problemy, ponieważ te zacinają się podczas podawania i nie można ich transportować dalej. Aby zapewnić ich bezproblemowe przenoszenie, w różnych punktach maszyny wdmuchiwane jest sprężone powietrze. To jednak przyczynia się do wzrostu zużycia gazu i wraz z wyciekami na dalszych etapach produkcji wpływa na niekontrolowany wzrost zużycia sprężonego powietrza, co skutkuje wysokimi kosztami energii.

Tymczasem optymalizacja tego procesu jest możliwa za sprawą systemu monitorowania wraz z implementacją czujników pomiarowych w liniach sprężonego powietrza. Do tego celu mogą być wykorzystywane specjalne mierniki sprężonego powietrza oraz programowanie diagnostyczne moneo.

Dzięki takim rozwiązaniom dane procesowe zużycia sprężonego powietrza są dostępne dla użytkownika za pomocą oprogramowania do wizualizacji. Nieustanne monitorowanie przepływu natychmiast wykrywa wszelkie odchylenia od normalnego zużycia i daje szansę na podjęcie środków zaradczych. Np. zainstalowanie nowych dysz powietrza oraz eliminację nieszczelności wykrywanych właśnie przez ultraczułe czujniki ifm.

Ekonomiczna instalacja

Po wprowadzeniu tych działań optymalizacyjnych średnie zużycie sprężonego powietrza w maszynach produkcyjnych można zmniejszyć nawet o 46 procent. Jeden z wiodących liderów branży produkującej sprzęt spawalniczy, po zamontowaniu 68 czujników i urządzeń, odnotował oszczędności w procesie wytwórczym na poziomie ponad 33 tysięcy euro rocznie. Zwrot unowocześnienia i modernizacji parku maszyn jest osiągany po około 19 miesiącach i to bez wymiany jakiejkolwiek sprężarki na nową.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Proszę wpisać swój komentarz!
Proszę podać swoje imię tutaj