Przemysłowa rewolucja pod czujnym okiem technologii

217

W wielu gałęziach przemysłu obecnie stosowane komponenty i systemy, choć wyglądają podobnie jak dwie, czy trzy dekady temu, to pod względem funkcjonalności oferują całą gamę nowych możliwości, z której zwłaszcza przedsiębiorstwa produkcyjne mogą czerpać całymi garściami. A to zdaniem ekspertów jeszcze nie koniec olbrzymiego technologicznego skoku rozwojowego. Wszystko za sprawą szerszej dostępności do innowacyjnych produktów i rozwiązań. W wielu polskich firmach inteligentne systemy przyszłości stały się teraźniejszością.

Mimo że czwarta rewolucja przemysłowa wciąż dzieje się na naszych oczach, to naukowcy i specjaliści coraz częściej są w stanie dokładnie określić jej ramy oraz poszczególne etapy. Bezsporny pozostaje fakt, że zjawisko swój początek miało w produkcji przemysłowej. Według rynkowych analiz i opracowań – rozwiązania smart factory stają się codziennością w przemyśle. Wielu menedżerów i zarządzających przedsiębiorstwami z branży przetwórstwa czy wytwórstwa nie wyobraża już sobie wsparcia produkcji bez innowacji i technologicznych nowinek, dostarczanych na przykład w postaci wysokospecjalistycznych czujników. Takie produkty systemowe także ewoluują w ostatnich latach w bardzo szybkim tempie.

Dynamiczne symulacje

Wśród trzech wiodących czynników napędzających transformację cyfrową w Polsce można wyróżnić wymagania klientów, potrzebę zwiększania efektywności oraz presję konkurencji. W opublikowanym w 2020 roku badaniu Deloitte pod tytułem Przemysł 4.0 w Polsce, które zostało przeprowadzone przed wybuchem pandemii koronawirusa zawarto opinie i wnioski odzwierciedlające stanowiska i poglądy menedżerów wyższego szczebla (C-level), z których ponad jedna trzecia reprezentuje branżę produkcyjną. Z raportu wynika między innymi, że około 1/5 polskich przedsiębiorstw dysponuje już nowoczesną technologią cyfrową, pozwalającą na wykorzystanie danych do podejmowania decyzji w czasie rzeczywistym.

– To już najwyższy czas, by polskie przedsiębiorstwa zaznajomiły się z technologiami wspierającymi procesy decyzyjne, na przykład wykorzystując potencjał cyfrowych bliźniaków, czyli wirtualnych replik fizycznych urządzeń lub złożonych systemów. To rozwiązania, które mogą zwiększać wydajność produkcji, optymalizować łańcuchy dostaw, przewidywać potrzebną konserwację maszyn czy pomagać w ograniczaniu zatorów – a potencjalnych zastosowań jest o wiele więcej. Dostęp do coraz większej ilości danych umożliwia tworzenie symulacji, które są bardziej szczegółowe i dynamiczne niż kiedykolwiek. Ponadto, wirtualizacja obiektów stała się tak samo dostępna dla dużych, jak i małych organizacji – mówi w komentarzu do opracowania Szymon Sowiar, menedżer w zespole SAP, Deloitte.

Cyfryzacja procesów

W rzeczywistości smart factory podzespoły komunikują się ze sobą automatycznie za pomocą cyfrowej technologii, same zgłaszają potrzebę przeglądu, naprawy, sygnalizują konieczność konserwacji elementów czy dokonania ich czyszczenia.

Na przestrzeni ostatnich lat światowe trendy rewolucji przemysłowej dotarły do Polski. Fala nowych możliwości i rozwiązań zoptymalizowała pracę maszyn i wygenerowała duże oszczędności. Procesy produkcyjne, kontrolne i analityczne zostały wielokrotnie zintensyfikowane. Wybuch epidemii koronawirusa, który wywołał spowolnienie gospodarcze, pokazał także, że na rynku w trudnych czasach poradzą sobie tylko firmy stale inwestujące w innowacje. Korzystanie w obecnych realiach z rozwiązań smart factory stało się zwyczajnie podstawą funkcjonowania linii produkcyjnych – tłumaczy Aleksandra Banaś, prezes zarządu spółki ifm electronic, zajmującej się produkcją innowacyjnych i specjalistycznych czujników.

Montaż tego typu czujników i systemów daje także wzmocnienie standardów pracy i bezpieczeństwa, co umożliwia właściwe delegowanie obowiązków pracowników. Dzięki temu w dobie wprowadzonych restrykcji kadra, mimo że często jest okrojona, pracuje zdalnie lub wymiennie, jest w stanie realizować bieżące czynności bez narażania zdrowia. Ma głównie zadania związane z nadzorowaniem pracy maszyn. Kontrola, przewidywanie awarii czy planowanie modernizacji parku maszynowego dzieją się samoistnie, zawsze w oparciu o dane, które technologia dostarcza w bezpośredni sposób.

Rosnące wskaźniki

Dlatego rozwiązania Przemysłu 4.0. wdrażane przed wybuchem pandemii pokazały, że mimo okresowych przestojów i spadków produkcyjnych wiele branż jest w stanie szybko dostosować się do nowych realiów. Potwierdza to wskaźnik PMI, opracowywany przez IHS Markit, który w połowie 2020 roku poszybował w górę trzeci miesiąc z rzędu, wzrastając z 47,2 punktów w czerwcu do 52,8 punktów w lipcu. To trzeci najsilniejszy miesięczny wzrost w historii badań, tuż po rezultatach z maja i czerwca tego roku. W lipcu wszystkie subindeksy pozytywnie wpłynęły na odczyt głównego wskaźnika. Największe wzrosty odnotowały kolejno produkcja (+2,6 pkt.), nowe zamówienia (+2,1) i czas dostaw (+0,6).

Te dane, według opinii ekspertów, potwierdzałyby opracowania sprzed pandemii. Raport Autodesk, podawał na przykład, że wśród 21% polskich firm stopień wdrożenia inteligentnych technologii w fabrykach jest wysoki. U 35% wskaźnik ten został zdiagnozowany jako średni, natomiast u 44% odnotowano niski odsetek. A na rynku dostępny jest obecnie olbrzymi asortyment produktów, uwzględniających nie tylko standardowe rozwiązania, ale także specyficzne oczekiwania poszczególnych branż.

Rewolucyjne komponenty

W ofercie obok czujników do pozycjonowania i czujników procesowych są także czujniki kontroli ruchu i techniki bezpieczeństwa. Inni przedsiębiorcy znajdą produkty do przemysłowego przetwarzania obrazów, komunikacji oraz systemy identyfikacji, przeznaczone do maszyn mobilnych. Wszystkie, według branżowych specjalistów, scalają trzy cechy – coraz dokładniejsze pomiary, ponadprzeciętna niezawodność oraz wieloletnia gwarancja.

Systemy czujników dają optymalny dobór zasobów będących na stanie w danej chwili. Mogą diagnozować pracę maszyn i całych linii produkcyjnych, przekazując nawet najmniejsze odchylenia parametrów. Klienci mają do wyboru czujniki indukcyjne, pojemnościowe, temperatury, ciśnienia, przepływu, ultradźwiękowe, poziomu, laserowe, optyczne, wizyjne, ale także enkodery, kamery 3D, oprogramowanie, aplikacje i technikę łączeniową. Wykorzystanie ich z kompatybilnymi rozwiązaniami smart factory w postaci analizy big data, autonomicznych pojazdów, bezpieczeństwa danych, chmury obliczeniowej, cyfryzacji dostaw, masowej kastomizacji produktów, sieci innych czujników, systemów cyberfizycznych, systemów informatycznych w połączeniu z kooperacją ludzi i maszyn – zapobiega usterkom i kosztownym przestojom w produkcji. Ale przede wszystkim pozwala na natychmiastowe dostosowanie się do nowej sytuacji, by firma mogła bezpieczniej i płynnie przejść przez okres kryzysowy.

Źródło: IFM Electronic