Kolejne etapy cyfrowej transformacji w branży przemysłowej możliwe dzięki bezpiecznej łączności, wizualizacji i zdalnemu monitorowaniu. Chociaż często technologie stosowane w branży produkcyjnej to nowoczesne, innowacyjne rozwiązania, nierzadko towarzyszy im przestarzały model wykorzystania.

Maszyny zbierają ogromne ilości danych z hali produkcyjnej, a w tym samym czasie infrastruktura IT wykorzystuje terabajty danych do operacji biznesowych. Ponieważ jednak technologie operacyjne (OT) i systemy IT nie są zintegrowane, producenci nie mogą podejmować decyzji w czasie rzeczywistym, a operatorzy maszyn mają problemy z zarządzaniem tak dużą ilością informacji.

Skutecznym rozwiązaniem może być oczywiście współdzielenie informacji pomiędzy OT i IT, co daje producentom jasny obraz tego, co dzieje się na hali produkcyjnej i pozwala im opracować rozwiązania problemów, zanim te się pojawią. W rezultacie fabryki stają się bardziej wydajne, oszczędzając czas i pieniądze. Stają się również bardziej elastyczne, lepiej reagują na zmieniające się warunki rynkowe i ostatecznie zwiększają swoją produktywność.

Kiedy OT i IT odpowiednio się ze sobą komunikują, producenci mogą analizować dane z maszyn w chmurze, aby zadbać o ich konserwację z wyprzedzeniem, zamiast ryzykować utratę cennego czasu i przestoje na produkcji – a więc także generowane przez nie ogromne straty finansowe – z powodu niespodziewanych awarii. Inżynierowie operacyjni mogą mieć dostęp do informacji z zakładów rozproszonych po całym świecie i bezpiecznie zarządzać maszynami w sposób zdalny, a to prowadzi do oszczędności wynikających z braku konieczności wizyt w fabrykach.

Inteligentne fabryki z większym potencjałem produkcyjnym

Integracja środowiska na tym poziomie jest kluczowa dla zdolności producentów do utrzymania tempa zmieniających się trendów, ale i rozwoju działalności.

– Rewolucja przemysłowa z udziałem technologii przestaje być marketingowym hasłem, a konkretne przykłady pokazują, że wykorzystanie poszczególnych rozwiązań prowadzi do realnych korzyści na poziomie bezpieczeństwa, jak i oszczędności finansowych. Osiągnięcie tego celu wymaga jednak odpowiedniej technologii. Ponieważ maszyny w większości hal fabrycznych stanowią ogromną inwestycję kapitałową, nowe systemy muszą umieć bezproblemowo współpracować ze starymi. Firmy produkcyjne potrzebują więc technologii, która będzie pełniła funkcję bufora, którego producenci potrzebują, aby osiągnąć swój potencjał produkcyjny – mówi Ireneusz Martyniuk, wiceprezes Pionu Przemysłu na klaster Europy Środkowo-Wschodniej w Schneider Electric.

Technologie Schneider Electric automatycznie łączą starsze maszyny i generowane przez nie dane ze specjalistami, którzy ich potrzebują, eliminując „ręczne” agregowanie informacji i związane z tym błędy.

Przykładem przedsiębiorstwa, które wprowadziło takie rozwiązanie w życie, jest producent analizatorów cieczy i gazów – firma wdrożyła system Harmony P6. Obecnie przedsiębiorstwo ma w Polsce trzy fabryki, w których buduje analizatory wykorzystywane do sprawdzania jakości różnych cieczy, takich jak woda z oczyszczalni ścieków, oraz gazów, co pozwala m.in. na badanie jakości powietrza w miastach czy dymu z kominów.