Rola systemów IT w automatyzacji produkcji.

462

Automatyzacja i robotyzacja produkcji jest obecnie normą w dużych zakładach produkcyjnych. Szczególnie w Polsce gdzie jest wiele firm rozwijających się, które aby umocnić swoja pozycję na rynku, muszą produkować szybciej, więcej i z najwyższą jakością. Jednak obok robotów, zautomatyzowanych gniazd czy linii i systemów transportowych należy wziąć pod uwagę przepływ informacji.

Informacje te mogą mieć charakter typowo sprzętowy czyli: liczniki sztuk, czas cyklu, stan maszyny (alarm, tryb ręczny) itp. i procesowy: wyniki pomiarów wykonane przez operatora, status przezbrojenia, przerwy i wszelkie niezgodności. Nawet jeżeli typowo produkcyjne operacje są wysoko zautomatyzowane, wiele czasu można stracić na ręczne wypełnianie raportów, lub przepisywanie danych z jednego systemu do drugiego. Pomocą przy rozwiązywaniu tego typu problemów mogą być produkcyjne systemy IT oraz wszelkie interfejsy.

Systemy IT służące do zarządzania produkcji takie jak ERP, MES czy oprogramowanie typowo planistyczne są często kojarzone bardziej z biurową strefą przedsiębiorstwa. Jednak obecnie w dobie popularności cyfryzacji i wysoko rozwiniętym oprogramowaniu możne je z powodzeniem wykorzystać do automatyzacji procesów bezpośrednio na hali produkcyjnej. Aby tego dokonać należy wziąć po uwagę kilka aspektów.

Cyfrowe miejsce pracy operatora, musi być wyposażone w jeden system lub dedykowany moduł do wprowadzania danych. Niezależnie czy jest to przerwa wynikająca z TPM, awarii maszyny, socjalna operatora (jeżeli je monitorujemy), raport pomiarowy czy uwagi na temat niezgodnych sztuk. Musi to być prosty w obsłudze jeden moduł, bez fizycznych dokumentów. Nawet jeżeli dysponujemy kilkoma systemami, warto zainwestować w jeden graficzny program do wprowadzani danych który komunikowałby się w tle z całą resztą. Jest to zadanie niewątpliwie trudne, ale warte poświęceń. Oszczędności można zaobserwować między innymi:

– w skupieniu się pracownika nad zadaniami ściśle produkcyjno-kontrolnymi, upraszczając maksymalnie pozostałe czynności,

– w skróceniu procesu szkolenia nowych pracowników na stanowisko pracy, nauka jednego systemu jest zdecydowanie prostsza niż relacji między wieloma systemami,

– w wyeliminowaniu fizycznych dokumentów o wątpliwej trwałości.

Jeżeli takie środowisko powiążemy z danymi ściśle maszynowymi linii automatycznej bądź gniazda, dostajemy obszerny pakiet informacji na temat procesu. Tym samym nie tylko automatyzując przepływa materiału ale obieg informacji, sprawiając, że informacje te są ustrukturyzowane (pozwalając na późniejszą analizę) , kompletne i przekazywane wraz z przebiegiem procesu. Dodatkowo jeżeli zapewnimy indywidualne konta logowania dla każdego pracownika, zyskujemy wysoki poziom bezpieczeństwa danych, z jasną informacją kto wprowadził dane. Można wówczas pozbyć się współdzielonych haseł, co jest jednym z filarów nowoczesnego podejścia do cyberbezpieczeństwa.

Automatyzacja nie tylko lokalnych procesów ale i globalnego przepływu części.Korzystając z wymiany danych między procesami/podsystemami automatyzacja nie dotyczy już tylko jednej linii czy gniazda. Traktując fabrykę jako jeden organizm, powinno się zapewnić ciągłą komunikację między kolejnymi etapami procesu, nawet jeżeli mają charakter administracyjny lub ręczny.Warto mieć ten fakt na uwadze podczas zamawiania lub projektowania linii automatycznych na zamówienie. Dzięki temu, niewielkim kosztem można już na początku zaimplementować niezbędne interfejsy. Wiele firm posiada system śledzenia produktu, który jest zintegrowany z dużymi platformami MES/ERP, dzięki monitorowaniu każdego z procesów można zapisać bardzo szczegółowe dane w strukturze produktu. Dzięki czemu, np. przy reklamacji, można wyciągnąć informacje dotyczące danej części takie jak liczba i treść alarmów maszyny, które wystąpiły podczas produkcji, wyniki pomiarów automatycznych, prędkość robota podczas przenoszenia części itp. Tego typu informacje można uzyskać tylko w podejściu holistycznym w stosunku do automatyzacji produkcji, stosując zautomatyzowane przesyłanie danych między maszynami nawet w miejscu gdzie sam proces nie jest zautomatyzowany czy jest nawet w pełni ręczny.

Uproszczenie przezbrojeń, mając harmonogram produkcji warto zbudować interfejs między systemem planowania a linią zautomatyzowaną. Zamiast dobierania parametrów produkcji podczas przezbrojenia, pozwólmy na automatyczną ich zmianę zależnie od produkowanego wariantu. Można tego dokonać dwojako: albo technolog tworzy receptury dla każdego produktu i wybór receptury jest inicjowany zgodnie z harmonogramem, albo parametry są przeliczane na podstawie danych z systemów nadrzędnych. Drugi przypadek jest oczywiście lepszy i bardziej wyszukany, ale nie zawsze możliwy do zastosowania. Warto jednak rozważyć taką opcję automatyzacji jeżeli mamy pewne parametry produkcyjne, dla konkretnych referencji zapisane w technologii globalnie, niezależnie od gniazda produkcyjnego. Wówczas takie dane najlepiej zapisać w bazie danych, gdzie na podstawie wyróżnika referencji z harmonogramu, linia sama wyszuka i ściągnie odpowiednie informacje.

Korzystając z powyższych wskazówek, warto patrzeć na automatyzacje produkcji nie tylko pod kątem eliminowania fizycznych zadań pracowników, ale i marnotrawstwa wynikającego z pracy przygotowawczo-kontrolnej i biurowej. Jest to szczególnie łatwe w dobie wszechobecnych systemów IT i możliwości programowania własnych interfejsów między takimi systemami.

Źródło: Redakcja Portal Przemysłowy.pl