Rozwój w robotyce wygrywa ten, kto najszybciej dostosowuje się do sytuacji.

151

Roboty wykorzystywane w przemyśle i logistyce na ogół wykonują monotonne zadania, które mogą powtarzać niemal w nieskończoność ze stałą precyzją. Nowy typ zmieniarki narzędzi to przejście od narzędzia dostosowanego do dużych serii do elastycznego i wszechstronnego rozwiązania, umożliwiającego ekonomiczną produkcję nawet niewielkich serii i indywidualnych części. Innowacyjna seria zmieniarek TKX opracowana przez specjalistów z firmy IPR obejmuje automatyczne urządzenia z napędem elektrycznym wyposażone w silnik FAULHABER.

Zakres zadań wykonywanych przez roboty stał się praktycznie nieograniczony. Obejmuje chwytanie, trzymanie i manipulacje, począwszy od zaciskania i wiercenia aż po piankowanie i spawanie. W ustandaryzowanej produkcji masowej zastosowanie znajdują wyspecjalizowane roboty, które wykonują te same zadania w dzień i w nocy. Wiele procesów wymaga jednak elastyczności, na przykład w dziedzinie wielkości partii 1. Ważna jest także oszczędność na kosztach inwestycji. Im większy zakres zadań, które potrafi wykonać robot, tym lepiej.

Dlatego do akcji wkracza zmieniarka narzędzi TKX. Ten montowany na końcu ramienia robota moduł jest w stanie pobierać różne rodzaje narzędzi z magazynku. Dzięki niemu robot może najpierw chwycić i wypozycjonować element, następnie obrobić go narzędziami, a następnie skontrolować i udokumentować jego jakość przy użyciu czujnika konturów lub kamery. W tym celu adapter potrzebuje odpowiednich przepustów dla poszczególnych funkcji narzędzi. TKX oferuje wszystkie możliwe opcje, a także kilka bocznych powierzchni do przykręcania dodatkowych modułów. Głównym zadaniem zmieniarki jest jednak bezpieczne zablokowanie narzędzia po jego pobraniu, a także szybkie i niezawodne zwolnienie blokady podczas odkładania narzędzia po użyciu.

Napęd pneumatyczny czy elektryczny?

Tradycyjnie w wielu zastosowaniach przemysłowych proces ten wykorzystuje pneumatyczne przenoszenie mocy. Technologia sprężonego powietrza sprawdzała się przez dziesięciolecia i nadaje się także do obróbki bardzo ciężkich obiektów. Jednak układ pneumatyczny wymaga sprężarek, przewodów oraz własnego układu sterowania obejmującego wiele komponentów mechanicznych – to znaczna inwestycja w przypadku nowych systemów. W branżach przemysłu o zwiększonych wymaganiach względem czystości i higieny, takich jak mikroelektronika i przetwórstwo żywności, rozwiązania pneumatyczne często nie wchodzą w grę ze względu na niemożliwą do ograniczenia emisję sprężonego powietrza. Pneumatyka jest także wykluczona w pomieszczeniach czystych.

 

Firma IPR – Intelligent Peripherals for Robots – z Eppingen zaobserwowała wyraźny trend zastępowania napędów pneumatycznych napędami elektrycznymi: „Poza kwestiami higieny i bezpieczeństwa, napędy elektryczne są znacznie bardziej uniwersalne. W przeciwieństwie do przyłączy sprężonego powietrza gniazdka elektryczne są dostępne niemal wszędzie. W nowo budowanych zakładach przemysłowych zasadniczo nie instaluje się już systemów pneumatycznych. W przypadku cobotów i mniejszych robotów, a także zdecentralizowanych lokalizacji, wersja elektryczna niemal zawsze jest lepszym rozwiązaniem”.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Proszę wpisać swój komentarz!
Proszę podać swoje imię tutaj