Integracja pionowa w systemie automatyki zbiera dane na najniższym poziomie i umożliwia przesyłanie informacji do najwyższego poziomu. Dzięki niej dane mogą wędrować też w drugą stronę: z najwyższego poziomu do urządzeń obiektowych. Na przykład po to, by przesłać nowe ustawienia formatów.

Integracja pionowa w przemyśle motoryzacyjnym

W przypadku zakładów produkcyjnych w branży motoryzacyjnej o złożonej strukturze nawet najmniejszy przestój może być niezwykle kosztowny. Choć te systemy produkcyjne są dziś wyposażone w liczne strategie awaryjne, usterka jednego komponentu może w najgorszym przypadku doprowadzić do zatrzymania pracy całego zakładu. Dlatego nie tylko rosną wymagania względem jakości produkcji, ale na wadze zyskuje też konserwacja zapobiegawcza i eliminacja przestojów. Nowoczesna technologia automatyzacji umożliwia to dzięki funkcjom, które wskazują, czy istnieje prawdopodobieństwo usterki danego komponentu i czy warto go wymienić w ramach konserwacji zapobiegawczej. Ogranicza to przestój maszyn i całego zakładu, a także poprawia ogólną dostępność. Dodatkowo systemy te umożliwiają ściślejszy nadzór nad zasobami oraz zakupem części zamiennych.

Integracja pionowa w automatyce

Nasze koncepcja „Integracja pionowa w automatyce” przeznaczona dla branży motoryzacyjnej zakłada, że zintegrowane zastosowania dla nowych produktów IO-Link wchodzą w skład platformy pełnej automatyki, która obejmuje także obsługę sieci EtherCAT i EtherNet/IP. W celu łatwej i bezproblemowej integracji produkty IO-Link zostały włączone do oprogramowania Sysmac Studio. Środowisko Integrated Development Environment (IDE) zapewnia pełny zakres funkcji usprawniających konfigurowanie, programowanie, symulowanie i monitorowanie systemów automatyki.

Przemysł 4.0

Marzenie o inteligentnej fabryce z dwukierunkową komunikacją w czasie rzeczywistym z urządzeniami obiektowymi jest bliższe spełnienia niż kiedykolwiek wcześniej. Częściowo za sprawą protokołu cyfrowego IO-Link. Teraz czujniki i elementy wykonawcze mogą przekazywać nie tylko proste sygnały wł./wył. lub zakresy analogowe, ale również dostarczać zaawansowane informacje o stanie i diagnostyce w ramach komunikacji ze sterownikiem. Co więcej, sterownik może także zmieniać parametry czujnika, tworząc najdoskonalszy, elastyczny system produkcji zgodny z koncepcją Przemysłu 4.0.