Aby zapewnić sprawne działanie maszyn wspólnie z działem technicznym określiłem potrzeby przeglądów zgodnie z DTR i wprowadziliśmy macierz ich przeglądów. Dotychczas naprawiano je tylko w momencie awarii, co nie zapewniało ciągłości produkcji. Po wprowadzeniu stałych przeglądów awaryjność maszyn uległa znacznemu zmniejszeniu.
Zacząłem zastanawiać się, jak przyśpieszyć proces obróbczy. Załoga używała tradycyjnych tokarek, frezarek, wiertarek pionowych i szlifierek. Zależało mi, aby w myśl kaizen doskonalić operacje służące dodawaniu wartości w produkcji tak, aby klient otrzymywał produkt o najwyższej jakości, najniższym kosztem i w najkrótszym możliwym czasie. Skrócenie czasu obróbki detali i podwyższenie ich jakości umożliwił mi zakup centrum obróbczego sterowanego numerycznie.
Kolejną barierą dla załogi było nauczenie się sposobu programowania takiego centrum. Tokarze i frezerzy przywykli przez lata do swoich manualnie obsługiwanych maszyn. Narzekali, że to nie dla nich, bo nowy sprzęt jest za nowoczesny. Przekonałem ich do „nowoczesności” i zorganizowałem szkolenia i ćwiczenia z programowania centrum obróbczego CNC.
Aby proces jeszcze przyśpieszyć konstruktorzy i technolodzy dostosowali formaty swoich rysunków, aby były kompatybilne z plikami obsługiwanymi przez centrum obróbcze. Działania te doprowadziły do przyśpieszenia procesu obróbki detali na produkcji i polepszenia ich jakości. Kolejny krokiem było ulepszenie pracy działu logistyki tak, aby zminimalizować liczbę przesyłek z materiałem na montaże. Wspólnie z pracownikami opracowaliśmy taki sposób załadunku samochodów, aby jak najwięcej elementów udało się zapakować do jednego samochodu. Nowy program 3D i tu się przydał także po zamodelowaniu wymiarów skrzyni ciężarówki można było określić, ile maksymalnie danych przenośników uda się przewieźć do klienta. Dwóch pracowników logistyki przyswoiło podstawy nowego programu 3D w stopniu umożliwiającym im planowanie optymalnego zapakowania samochodów. Pozwoliło to znacząco zmniejszyć koszty przewozu. Zamiast wysłania wyprodukowanych urządzeń w dwóch TIR-ach udało się wszystko zapakować do jednego.
Jak widać na przykładzie powyższych sytuacji przy wdrażaniu kaizen w zakładzie często napotykałem na opór ludzki wynikający z przyzwyczajeń, nawyków, trudności z przestawieniem się na inne rozwiązania. Spotykałem się z lenistwem ze strony pracowników, ich niechęcią do własnego rozwoju, brakiem angażowania w zmianę i niechęci do jej utrzymania. Zderzałem się z uporem podwładnych, problemami z akceptacją przez nich kaizen i początkowo brakiem dostatecznego wsparcia Zarządu. Kolejne sukcesy z codziennego wdrażania usprawnień w życie pozwalały mi stopniowo przekonywać Zarząd do tej metody. Niektóre działania wymagały inwestycji i nie byłyby możliwe do przeprowadzenia bez uzyskania finansowania. Życie pokazało, że zainwestowanie w oprogramowanie czy urządzenia zwróciło się bardzo szybko a całe procesy projektowania, obróbki, kompletacji, montażu, logistyki przebiegały znacznie sprawniej niż przed wdrożeniem kaizen. Zyskali na tym akcjonariusze i klienci obsługiwani przez firmę, co w konsekwencji miało dobroczynny wpływ na wynik finansowy przedsiębiorstwa.
Główne bariery podczas wdrożenia Kaizen – Case Study cz.1 TUTAJ
Literatura
Brandolese A., 1994, The problems of total quality, Production Planning & Control, Jul-Aug/94, 1994.
Farris J., van Aken E., Doolen T.L.,
Worley J., 2008, Learning from less successful kaizen events: a case study, Engineering Management
Journal, t. 20, nr 3, http://www.academia.edu (10.03.2015).
Hamel R., 2014, Warsztaty kaizen, Wydawnictwo Lean Enterprise Institute Polska, Wrocław
Imai M., Gemba kaizen. Zdroworozsądkowe podejście do strategii ciągłego rozwoju, MT Biznes,
Warszawa 2012.
http://encyklopedia.pwn.pl/szukaj/kaizen.html
Autor: Maciej A. Szymański. Pasjonat kaizen i lean management, absolwent Politechniki Gdańskiej oraz Wyższej Szkoły Biznesu National Louis University. Autor publikacji poświęconych koncepcjom i metodom zarządzania, tematyce lean oraz innowacjom.
Artykuł powstał przy współpracy portalem www.corazlepszaprodukcja.pl
Źródło: www.corazlepszaprodukcja.pl
