Jak działa malarnia firmy SaMASZ?

478

Chemiczne przygotowanie powierzchni ma miejsce w 9-wannowej myjce taktowej obsługiwanej za pomocą trzech zautomatyzowanych portali jezdnych. Odpowiedzialne są one za przenoszenie trawersów [poprzecznych belek z kilkoma punktami podwieszenia – red.] w obszarze wanien. W pierwszej wannie jest prowadzone natryskowe odtłuszczanie alkaliczne, a następnie trawers z detalami jest przenoszony do kolejnej wanny, gdzie następuje zanurzeniowe odtłuszczanie alkaliczne. Obie wanny odpowiadają za oczyszczanie detali oraz wypłukiwanie cząstek zanieczyszczeń, pozostałych po obróbce ściernej. Temperatura kąpieli oscyluje w przedziale 45-50°C.

Po zakończonym cyklu, na elementach można zauważyć delikatny ciągły film wodny, który świadczy o prawidłowym odtłuszczeniu. W kolejnych zbiornikach części są płukane w wodzie sieciowej (krążącej w sieci grzewczej). Podczas wynurzenia elementy zostają dodatkowo spryskane świeżą wodą, żeby je zwilżyć i zapobiec przesychaniu między kolejnymi kąpielami. W szóstej wannie przebiega kąpiel aktywacyjna, która przygotowuje powierzchnię do nałożenia drobnokrystalicznej, jednorodnej powłoki fosforanu cynku. Stosowany preparat po rozpuszczeniu w wodzie zdemineralizowanej powoduje powstawanie wielu zarodków krystalizacji, co w dalszym etapie obróbki (fosforanowaniu) prowadzi do powstania szczelnej powłoki. Wanna siódma odpowiada właśnie za fosforanowanie cynkowe. Podczas najważniejszego procesu kąpieli następuje trawienie powierzchni materiału, a na tak przygotowanym podłożu tworzy się powłoka fosforanu cynku. Proces fosforanowania zachodzi w temperaturze 43-48°C.

W dwóch ostatnich zbiornikach z obszaru przygotowania powierzchni elementy są opłukiwane wodą sieciową i demineralizowaną. Bardzo istotne jest, by ta druga miała przewodność nieprzekraczającą 30 µS/cm (mikrosimens na centymetr), co daje pewność, że detale są prawidłowo przygotowane do malowania powłoką antykorozyjną KTL.

Malowanie kataforetyczne

W tej fazie procesu wykorzystywane są 4 wanny. W pierwszej następuje malowanie kataforetyczne, tzn. na zanurzone detale jest nanoszona antykorozyjna powłoka. W wodzie zdemineralizowanej używanej do kąpieli rozpuszczone są główne składniki farby – pasta CP458D zawierająca pigment oraz emulsja P6200HE zawierająca spoiwo farby.

Ilość pasty i spoiwa powinna być utrzymywana na poziomie 15-17%, a temperatura farby musi mieć stałą wartość 34-35oC. Dodatkowo farba jest poddawana stałej cyrkulacji, żeby zapobiec sedymentacji, a tym samym – zniszczenia farby. Po zanurzeniu detali przykładane jest napięcie stałe z przedziału 220-270 V co powoduje równomierne rozłożenie farby. Wraz ze wzrostem napięcia wzrasta grubość gotowej powłoki w zakresie 5-40 µm. Pozostałe 3 wanny są odpowiedzialne za ultrafiltrację – podstawową część procesu malowania kataforetycznego.

Główną rolą ultrafiltracji jest kontrola poziomu zanieczyszczeń kąpieli rozpuszczalnikami i odzysk stałych cząstek farby, które nie zostały przyciągnięte do wyrobów podczas malowania. Do wytwarzania ultrafiltratu używamy układu 2 membran, przez które nieustannie przepływa farba KTL pobierana z pierwszego zbiornika. Proces płukania detali w każdej z wanien jest zakończony natryskiem świeżą wodą/ultrafiltratem, po czym detal opuszcza strefę i trafia do pieca wygrzewania powłoki KTL. Po wygrzaniu detale trafiają do kolejki do malowania proszkowego.

Zastosowanie kabiny i aplikacji firmy Gema zapewnia automatyzację całego procesu. Kabina ma 12 automatycznych pistoletów proszkowych rozmieszczonych na trzech pionowych manipulatorach oraz 2 pistolety proszkowe ręczne obsługiwane przez malarzy. Wjeżdżając do kabiny, detale skanowane są za pomocą bramki świetlnej, która dostarcza sterownikowi informację o ich kształcie. Dzięki temu manipulatory zachowują odpowiednią odległość końcówki od malowanego przedmiotu, co prowadzi do równomiernego krycia powierzchni. Po naniesieniu farby przez manipulator malarze zajmują się trudnodostępnymi miejscami.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Proszę wpisać swój komentarz!
Proszę podać swoje imię tutaj