Chemiczne przygotowanie powierzchni ma miejsce w 9-wannowej myjce taktowej obsługiwanej za pomocą trzech zautomatyzowanych portali jezdnych. Odpowiedzialne są one za przenoszenie trawersów [poprzecznych belek z kilkoma punktami podwieszenia – red.] w obszarze wanien. W pierwszej wannie jest prowadzone natryskowe odtłuszczanie alkaliczne, a następnie trawers z detalami jest przenoszony do kolejnej wanny, gdzie następuje zanurzeniowe odtłuszczanie alkaliczne. Obie wanny odpowiadają za oczyszczanie detali oraz wypłukiwanie cząstek zanieczyszczeń, pozostałych po obróbce ściernej. Temperatura kąpieli oscyluje w przedziale 45-50°C.
Po zakończonym cyklu, na elementach można zauważyć delikatny ciągły film wodny, który świadczy o prawidłowym odtłuszczeniu. W kolejnych zbiornikach części są płukane w wodzie sieciowej (krążącej w sieci grzewczej). Podczas wynurzenia elementy zostają dodatkowo spryskane świeżą wodą, żeby je zwilżyć i zapobiec przesychaniu między kolejnymi kąpielami. W szóstej wannie przebiega kąpiel aktywacyjna, która przygotowuje powierzchnię do nałożenia drobnokrystalicznej, jednorodnej powłoki fosforanu cynku. Stosowany preparat po rozpuszczeniu w wodzie zdemineralizowanej powoduje powstawanie wielu zarodków krystalizacji, co w dalszym etapie obróbki (fosforanowaniu) prowadzi do powstania szczelnej powłoki. Wanna siódma odpowiada właśnie za fosforanowanie cynkowe. Podczas najważniejszego procesu kąpieli następuje trawienie powierzchni materiału, a na tak przygotowanym podłożu tworzy się powłoka fosforanu cynku. Proces fosforanowania zachodzi w temperaturze 43-48°C.
W dwóch ostatnich zbiornikach z obszaru przygotowania powierzchni elementy są opłukiwane wodą sieciową i demineralizowaną. Bardzo istotne jest, by ta druga miała przewodność nieprzekraczającą 30 µS/cm (mikrosimens na centymetr), co daje pewność, że detale są prawidłowo przygotowane do malowania powłoką antykorozyjną KTL.
Malowanie kataforetyczne
W tej fazie procesu wykorzystywane są 4 wanny. W pierwszej następuje malowanie kataforetyczne, tzn. na zanurzone detale jest nanoszona antykorozyjna powłoka. W wodzie zdemineralizowanej używanej do kąpieli rozpuszczone są główne składniki farby – pasta CP458D zawierająca pigment oraz emulsja P6200HE zawierająca spoiwo farby.
Ilość pasty i spoiwa powinna być utrzymywana na poziomie 15-17%, a temperatura farby musi mieć stałą wartość 34-35oC. Dodatkowo farba jest poddawana stałej cyrkulacji, żeby zapobiec sedymentacji, a tym samym – zniszczenia farby. Po zanurzeniu detali przykładane jest napięcie stałe z przedziału 220-270 V co powoduje równomierne rozłożenie farby. Wraz ze wzrostem napięcia wzrasta grubość gotowej powłoki w zakresie 5-40 µm. Pozostałe 3 wanny są odpowiedzialne za ultrafiltrację – podstawową część procesu malowania kataforetycznego.
Główną rolą ultrafiltracji jest kontrola poziomu zanieczyszczeń kąpieli rozpuszczalnikami i odzysk stałych cząstek farby, które nie zostały przyciągnięte do wyrobów podczas malowania. Do wytwarzania ultrafiltratu używamy układu 2 membran, przez które nieustannie przepływa farba KTL pobierana z pierwszego zbiornika. Proces płukania detali w każdej z wanien jest zakończony natryskiem świeżą wodą/ultrafiltratem, po czym detal opuszcza strefę i trafia do pieca wygrzewania powłoki KTL. Po wygrzaniu detale trafiają do kolejki do malowania proszkowego.
Zastosowanie kabiny i aplikacji firmy Gema zapewnia automatyzację całego procesu. Kabina ma 12 automatycznych pistoletów proszkowych rozmieszczonych na trzech pionowych manipulatorach oraz 2 pistolety proszkowe ręczne obsługiwane przez malarzy. Wjeżdżając do kabiny, detale skanowane są za pomocą bramki świetlnej, która dostarcza sterownikowi informację o ich kształcie. Dzięki temu manipulatory zachowują odpowiednią odległość końcówki od malowanego przedmiotu, co prowadzi do równomiernego krycia powierzchni. Po naniesieniu farby przez manipulator malarze zajmują się trudnodostępnymi miejscami.