Czasy obecne charakteryzujące się silną konkurencją oraz coraz częściej występującymi kryzysami, zmuszają przedsiębiorstwa do podejmowania działań, które pomogą zachować im status Quo. Podświadome godzenie się z powiedzeniem, że w życiu są pewne trzy rzeczy ,,zmiana, śmierć i podatki” nijak się ma do faktu, że nadal szukamy stabilizacji. Odpowiedzią na pytanie jak utrzymać obecny stan rzeczy, przy jednoczesnym poprawianiu procesów,jest Lean Manufacturing.
Filozofia Lean stworzona i rozpowszechniona przez Japończyków a konkretnie Toyotę, która sprawnie wbudowała ją w swój system pracy (TPS Toyota Production System), dostarcza zbiór technik pozwalających usprawniać organizację przy jednoczesnej redukcji kosztów. Lean Manufacturing jest systemem zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie, którego zasadniczym celem jest ograniczenie marnotrawstwa oraz eliminacja niepotrzebnych operacji i procedur w procesie produkcyjnym. Lean Manufacturing skupia się jednocześnie na dostarczaniu produktów i usług o jak najwyższej jakości, za którą płaci klient, zachowując przy tym niskie koszty produkcji i wykorzystując optymalną ilość surowców, niezbędnych w procesie produkcyjnym.
Podczas podejmowania decyzji o przystąpieniu do wdrożenia LM, należy zdać sobie sprawę, że jest to filozofiaw 20% techniczna (narzędzia, wskaźniki) a 80% tyczy się kultury organizacji, którą w pierwszym etapie należy wdrożyć a później utrzymać. Najczęstszym błędem popełniamy przez wiele przedsiębiorstw, jest brak konsekwencji. Wynika on niejednokrotnie z uzyskania szybkiego efektu poprawy oraz ,,spoczęcia na laurach”. Łatwo zaobserwować ten fakt przy wdrażaniu podstawowego narzędzia Lean Manufacturing, którym jest 5S. Skrót 5S pochodzi od japońskich słów seiri, seiton, seiso, seiketsu oraz shitsuke. Najczęstsze tłumaczenie na język polski brzmi selekcja, systematyzacja, sprzątanie, standaryzacja oraz samodyscyplina. We wspomnianym wyżej tłumaczeniu kryje się pewna pułapka, a mianowicie słowo sprzątanie.
Wiele osób specjalizujących się w tematyce Lean Manufacturing, zamienia słowo sprzątanie na schludność. Zabieg ten spowodowany jest wyjściem z założenia, że w dobrze funkcjonującym systemie 5S, utrzymuje się porządek a nie ciągle sprząta. Stąd bardziej odpowiednim słowem jest schludność. 5S nie bez podstawy znajduje się w fundamentach ,, Świątyni Lean”, jest bowiem narzędziem, które ma za zadanie przygotowanie organizacji do wdrożenia bardziej skomplikowanych technik Leanowych. Często spotykanym obrazem na obszarach produkcyjnych są pozostałości linii Layoutowych, pozostałe po nieudanych próbach wdrożenia standardu. Mowa tu o sytuacjach, w których organizacja przeszła szkolenia i workshoopy ale system ,,umierał” kilkukrotnie. Sytuacje w których raz wyznaczony układ stanowiska jest zmieniany w celu lepszego dostosowania go do sytuacji na produkcji, jest działaniem pożądanym i według Kaizen(Kai – zmiany, Zen – na lepsze) techniki ciągłego doskonalenia ,,małymi kroczkami,, wręcz niezbędnym.
Świątynia Lean Manufacturing – Opracowanie własne.
Wdrożenie systemu 5S warto połączyć z systemem wniosków racjonalizatorskich. Postawienie operatora, w roli największego eksperta na jego miejscu pracy, przy jednoczesnym daniu mu możliwości realnego wpływu na zachodzące zmiany, owocuję wzrostem zaangażowania i skutecznie przyczynia się do utrzymania osiągniętego standardu. Pracownicy wynagradzani za swoje pomysły, dużo szybciej przekonują się do skuteczności Lean Manufacturing oraz otrzymują namacalne korzyści za swoją pomysłowość i kreatywność. Niezbędnym elementem skutecznego wdrożenia systemu wniosków racjonalizatorskich, jest wspominana wyżej konsekwencja. Określenie reguł takich jak cykliczność spotkań, czas rozpatrywania i wdrożenia wniosku czy informacja zwrotna dla pracownika są niezbędnym minimum, które musi zostać z góry określone. Podzielenie wniosków, na te które można szybko wdrożyć i długoterminowe nie zmieniają faktu, iż pracownik musi dokładnie wiedzieć na jakim etapie realizacji jest jego pomysł.
Źródło: http://cel-procesu.pl/lean-manufacturing/jak-wdrozyc-system-5s-w-przedsiebiorstwie/
Sprawne wdrożenie i utrzymanie 5S jest niezbędną bazą do wdrażania kolejnych technik takich jak TPM – Total Productive Maintenance, SMED – Single Minute Exchange of Die, czy VSM – Value Stream Mapping.
Źródło: Redakcja Portal Przemysłowy.pl
