Oświetlenie w punkt – case study

14

W przeważającej części przypadków, bezpośrednią przyczyną modernizacji oświetlenia przemysłowego jest chęć obniżenia kosztów związanych z eksploatacją i utrzymaniem dotychczasowej instalacji. Warto jednak wziąć pod uwagę także inne czynniki.

Szacuje się, że udział technologii LED w rynku oświetlenia z końcem 2015 r. wynosił 50%. W przeciągu 5 lat ma on sięgnąć 84%. Jednym z wiodących obszarów ekspansji diod jest przemysł. Ze względu na postęp technologiczny, łączący się ze spadkami cen nowoczesnych rozwiązań i rosnącą dostępność elastycznych metod ich finansowania, oprawy tego typu stają się domyślnym wyborem inwestorów dysponujących wielkopowierzchniowymi halami. Argumentem najskuteczniej przekonującym przedsiębiorców do modernizacji jest ograniczenie średnich miesięcznych poborów energetycznych o 50-70%. Obniżenie kosztów może być jeszcze większe dzięki wykorzystaniu automatycznych systemów zarządzania oświetleniem. W niektórych przypadkach kluczowym czynnikiem jest jednak poprawa jakości światła, pozwalająca polepszyć komfort pracy i zniwelować liczbę błędów w wykonywaniu zadań wzrokowych. Tego typu motywację dla modernizacji wykazują przede wszystkim przedsiębiorstwa, w których precyzja wytwarzania produktu jest kluczowa dla budowania przewagi konkurencyjnej. Jednym z nich jest fabryka maszyn Otten.

Firma powstała w 1987 roku w holenderskiej Bredzie. Początkowo zajmowała się instalacjami gazowymi oraz rowerami. Dziś jest kompleksowym dostawcą zróżnicowanych maszyn przemysłowych, tworzonych zgodnie ze specyfikacjami klientów. Eksperci firmy projektują, wytwarzają i montują plastikowe bądź metalowe części o zadanych parametrach, dostosowanych do potrzeb indywidualnych przedsiębiorstw. Tak, jak precyzyjne muszą być wykroje elementów do montażu, tak precyzyjne były również wytyczne właściciela firmy co do nowego systemu opraw. Za kluczowy wymóg uznano stworzenie warunków oświetleniowych, zapewniających komfort i wysoką jakość pracy na wszystkich stanowiskach – od tokarek i wyrzynarek, po szlifierki, spawalnice i linie montażowe. Inwestor oczekiwał od oświetlenia także elastyczności oraz długiej żywotności, pozwalających do minimum ograniczyć czas potrzebny na serwisowania lamp.

Parametry i specyfika obiektu

Łączna powierzchnia zakładu w Bredzie wynosi 2 800 m2, zaś jego wysokość – 6 m. Na tej przestrzeni znajdują się zróżnicowane stanowiska robocze, linie montażowe, korytarze transportowe oraz strefy składowania surowców i produktów gotowych. Przed modernizacją zainstalowane były oprawy o mocy 150 W, dające strumień świetlny na poziomie 7 300 lm. Rozmieszczono je tak, by natężenie światła spełniało wytyczne dla poszczególnych stanowisk. – Choć stosowane dotychczas w zakładzie oświetlenie było z normatywnego punktu widzenia wystarczające, istniało duże pole do usprawnień. Nowoczesne rozwiązania pozwalały osiągnąć przyjemniejsze i jaśniejsze światło dużo mniejszym kosztem – mówi Maciej Gronert, projektant oświetlenia TRILUX Polska.

Wdrożone rozwiązanie

Po konsultacji z ekspertami, zdecydowano się na zastosowanie linii świetlnych w technologii LED, charakteryzujących się dużo większą niż w przypadku dotychczasowych lamp skutecznością świetlną oraz sprzyjającą wydajnej pracy temperaturą barwową. – Po uwzględnieniu wszystkich danych, zarekomendowano rozmieszczenie w zakładzie 175 opraw E-Line LED o strumieniu świetlnym 8 300 lm – mówi Maciej Gronert. – W porównaniu z dotychczasowym rozwiązaniem, wydajność systemu wzrosła z 49 do ponad 120 lm/W. Natężenie światła po modernizacji wynosiło, w zależności od potrzeb w poszczególnych strefach od 350 do 750 lx. Dodatkowym usprawnieniem było zastosowanie neutralnego, białego światła o temperaturze barwowej 4 000 K – dodaje projektant oświetlenia TRILUX Polska.

Wykorzystane oprawy charakteryzują się gładką powierzchnią, ułatwiającą czyszczenie osadzających się na niej pyłów poprodukcyjnych. Ich system montażu umożliwia szybkie przemieszczenie lamp, gdy zmianie ulegnie organizacja pracy w zakładzie. Dodatkowym czynnikiem pozwalającym zmniejszyć koszty serwisowania jest żywotność na poziomie 50 000 roboczogodzin. Wdrożone rozwiązanie zaowocowało nie tylko ograniczeniem poborów energii elektrycznej, ale także długofalowym obniżeniem kosztów serwisowania. Dzięki wykorzystaniu ekologicznego rozwiązania, inwestor mógł ubiegać się o państwową dotację. W Holandii wynosi ona 10,5% od całkowitej sumy przeznaczonej na modernizację. Podobne programy realizowane są w Polsce przez Narodowy Fundusz Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej.

źródło: More&More Marketing