Obecne wyzwania w przemyśle produkcyjnym, gdzie konieczne jest stałe wprowadzanie innowacji produktowych, zapewnienie wysokiej jakości i ciągłe dostosowywanie do zmieniających się trendów i preferencji konsumentów, sprawiają, że nie ma miejsca na kompromis. Firmy muszą skutecznie radzić sobie z rosnącymi kosztami prowadzenia działalności takimi, jak rosnące koszty wynagrodzeń, wzrost cen mediów, jednocześnie utrzymując stałą wysoką jakość produktów i stawiając czoło presji cenowej ze strony klientów.

Aby temu sprostać przedsiębiorstwa nieustannie modernizują się, automatyzują procesy, inwestują w nowe technologie i starają się wykorzystać coraz bardziej zaawansowane narzędzia informatyczne do zarządzania produkcją. Wielu uważa, że kluczem do sukcesu w tym obszarze jest wdrożenie zaawansowanego systemu ERP (Enterprise Resource Planning). Czy jednak wprowadzenie systemu ERP powinno być ostatnim etapem cyfrowej transformacji dla nowoczesnej firmy produkcyjnej? Czy może istnieją lepsze rozwiązania wspierające efektywne zarządzanie produkcją?

Zadania i ograniczenia systemów ERP

Wyobraź sobie, że planujesz zorganizować uroczystą kolację, a dysponujesz tylko połową składników potrzebnych do przygotowania potraw. Nawet jeśli masz dostęp do najnowocześniejszych kuchennych gadżetów, bez kompletnego zestawu składników nie zdołasz stworzyć doskonałego menu. Podobnie rzecz ma się z wykorzystaniem systemów ERP w kontekście zarządzania produkcją. Mimo ich istotnych zalet, nie spełniają one wszystkich wymogów związanych z planowaniem i ewidencjonowaniem produkcji. Dotyczy to w szczególności przedsiębiorstw, których procesy produkcyjne są złożone i dodatkowo pojawia się zróżnicowany asortyment, różne wielkości partii produkcyjnych, różne formaty opakowań, alternatywne zasoby czy technologie. W takich przedsiębiorstwach nawet niewielkie opóźnienia, brak określonych surowców czy półproduktów albo nadmiarowe przezbrojenia mogą wpływać nie tylko na terminowość realizacji zleceń, ale także na płynność finansową całej organizacji.

W efektywnym zarządzaniu produkcją kluczowe znaczenie ma zawsze planowanie i harmonogramowanie. Poprzez odpowiednie planowanie i monitorowanie obciążeń produkcyjnych firmy mogą dotrzymywać terminów dostaw, optymalizować poziomy zapasów, produkcji w toku oraz stanów magazynowych. Mimo że wielu producentów zdaje sobie z tego sprawę, niestety nie wszyscy są świadomi faktu, że precyzyjne planowanie nie jest mocną stroną systemów ERP.

Systemy te są stworzone do skutecznego przetwarzania transakcji, jednakże brakuje im zaawansowanych algorytmów optymalizacyjnych oraz odpowiedniej architektury technicznej do zaawansowanego planowania. Choć dla wielu firm produkcyjnych system ERP stanowi narzędzie do planowania produkcji, nie jest to jego główna funkcja. System ERP koncentruje się na biznesie, integrując i zarządzając różnymi obszarami począwszy od zasobów ludzkich, poprzez finanse, zakupy, aż po zarządzanie zapasami. Funkcje związane z planowaniem i harmonogramowaniem w systemach ERP często ograniczają się do szacowania zdolności produkcyjnych i, w wybranych przypadkach, do podstawowego bilansowania MRP I. Podstawowe dane niezbędne do planowania są ogólne i nie uwzględniają istotnych zmiennych takich, jak indywidualne ograniczenia zasobów czy dostępność materiałów. W rezultacie poziom zarządzania zmianą jest niski, co istotnie wpływa na realność i wykonalność planów. Dlatego też w firmach, gdzie system ERP jest wykorzystywany do planowania produkcji, rzeczywiste plany często muszą być tworzone w programie Excel.

Zauważam, że coraz więcej klientów w sektorze produkcji zdaje sobie sprawę, iż system ERP oferuje szeroki zakres możliwości w zakresie parametryzacji procesu produkcyjnego. Niemniej jednak, system ten nie dostarcza wystarczających narzędzi do automatyzacji uwzględniania tych danych podczas planowania produkcji. Cały trud związany z optymalizacją planu pozostaje wówczas na barkach zespołu planistycznego, który musi podjąć decyzje dotyczące kolejności realizacji zleceń, analizować możliwości korzystania z maszyn alternatywnych i surowców zamiennych, a także monitorować bieżącą sytuację na hali produkcyjnej, co z kolei często prowadzi do konieczności korekty wcześniej opracowanego planu. Niedostatki systemu ERP w obszarze planowania stają się szczególnie widoczne, gdy rynek wymaga natychmiastowej reakcji na zmiany takie, jak ilość produkowanych wyrobów, ich skład, opakowanie czy dostępność surowców.

Jak system ERP reaguje na „czarne łabędzie”?

Żyjemy w czasach ciągłego pojawiania się nieprzewidywalnych zdarzeń, zwanych „czarnymi łabędziami”. Teraz zmiana staje się pewnikiem. Zobowiązuje nas to do ponownego rozważenia oczekiwań wobec systemów wspierających zarządzanie produkcją. Nawiasem mówiąc, nawet w okresach stabilnych planowanie i harmonogramowanie stanowiły wyzwanie dla planistów, którzy musieli radzić sobie z niedoborami surowców, awariami maszyn i brakami odpowiedniej obsady. Ostatnie lata „podniosły wyżej poprzeczkę” w tym zakresie, dokładając kolejnych niespodziewanych ograniczeń.