3 przyczyny anomalii – Video poradnik

361

Film obrazuje japońskie podejście do problemów i anomalii jakie występują w procesie. Podejście te koncentruje się wokół roli standardów i które są podstawą japońskiego podejścia Lean Manufacturing.

Anomalie w procesach produkcyjnych zdarzają się bardzo często.  Mogą mieć różne podłoże co z kolei przekłada się na różne konsekwencje. Część z nich będzie miało skutek w postaci postoju linii produkcyjnej (awarie i przestoje), inne będą miały wpływ na jakości produkowanych wyrobów i półwyrobów (wybraki i poprawki). Skutkiem różnego rodzaju anomalii mogą być też dłuższe czasy przezbrojeń w stosunku do zakładanych, przekroczone czasy technologiczne czy też niższa wydajność linii w stosunku do planowanej.

Japońskie podejście wskazuje na 3 przyczyny anomalii. Może to być brak standardów  -czyli sytuacja kiedy pracownicy wykonują swoje zadania w oparciu o własną interpretację nie mając jasno sprecyzowanych, jednakowych standardów pracy (praca standaryzowana).Kolejną przyczyną może też być niewłaściwy standard kiedy to nasze założenia co do metody  i sposobu wykonywania pracy (np. w jaki sposób regulować maszynę) są z założenia błędne co będzie miało np. odzwierciedlenie w jakości produktu. Ostatnią, trzecią przyczyną może być niezrozumiały standard. Punkt ten odnosi się bezpośrednio do rodzaju instrukcji (najlepiej proste z dużą ilością zdjęć) jak i do metody w jaki sposób szkolimy pracowników (szkolenia stanowiskowe, „on the jobtraining”, „TrainingWithinIndustry”).

Mając na uwadze ów trzy przyczyny anomalii, większość naszych problemów z jakimi mamy do czynienia na co dzień podczas procesu produkcyjnego może być w prosty sposób zidentyfikowana i usprawniona. Jak? Stosując podejście Kaizen i wierząc, że problemy stwarzają możliwości (jedna z 10 zasad Kaizen).

Źródło: Adrian Motyl

sprawnamaszyna