ZF specjalizuje się w dostarczaniu zaawansowanych technologicznie rozwiązań dla producentów samochodów. Wdrożenie automatyzacji linii produkcyjnej elektrycznego wspomagania hamulcowego w zlokalizowanym w Gliwicach zakładzie pozwoliło poprawić stabilność procesów. Dzięki większej powtarzalności operacji i obniżeniu ryzyka błędu ludzkiego podczas produkcji możliwe było zwiększenie standardów jakości wyrobów i uzyskanie wyższej wydajności.

Dostarczając wysokiej klasy zintegrowane systemy układu wspomagania hamowania, ZF musi sprostać rosnącym wymaganiom i konkurencji w branży. Wiąże się to z koniecznością zapewniania coraz większej funkcjonalności oferowanych wyrobów oraz automatyzacją produkcji, pozwalającą osiągnąć wymaganą jakość.

– Oferujemy kompleksowe rozwiązania dla producentów pojazdów oraz dostawców usług transportowych w czterech obszarach technologicznych, takich jak sterowanie ruchem pojazdów, zintegrowane bezpieczeństwo, zautomatyzowana jazda oraz elektromobilność. Technologia ZF umożliwia pojazdom „widzenie, myślenie i działanie” (ang. „see, think, act”) – mówi Wojciech Jasiński, Starszy Automatyk Obróbki Maszynowej w ZF.

Dlaczego automatyzacja?

Realizując produkcję dla wymagającego sektora motoryzacyjnego, ZF dąży do stałego doskonalenia wytwarzania i poprawy jakości wyrobów końcowych. W 2017 roku powstała w gliwickim zakładzie koncepcja wprowadzenia automatyzacji linii, mająca na celu zwiększenie produkcji i poprawę jakości.

– Jednym z najważniejszych elementów wdrożenia miało być wprowadzenie systemu traceability zapewniającego pełne śledzenie części w procesie produkcyjnym i wyeliminowanie ryzyka błędów – wspomina Wojciech Jasiński.

Do realizacji tego celu konieczne było automatyczne znakowanie i nadawanie unikalnych numerów seryjnych zgodnie ze standardem ZF. Przed wdrożeniem operator musiał każdą część pojedynczo wkładać do znakowarki laserowej, co łącznie zajmowało około 40 sekund. Automatyzacja i zastosowanie lasera miały zredukować ten czas do jedynie sześciu sekund w pełnym cyklu.

Celem automatyzacji była także poprawa efektywności i podniesienie wskaźników produkcyjnych poprzez wykonanie tej samej pracy przy użyciu dziewięciu maszyn obsługiwanych przez mniejszą liczbę operatorów w trójzmianowym systemie pracy. Kolejnym spodziewanym efektem miała być poprawa jakości wynikająca ze zwiększenia sterylności procesów produkcyjnych.

– Zachowanie wysokich standardów czystości części jest priorytetem w produkcji elektrycznych układów wspomagania, gdyż nawet najmniejsze zanieczyszczenia mogą prowadzić do zwarcia układów PCB. Sama myjnia komponentów wymagała zwiększenia wydajności oraz niezawodności procesów. Nasz wybór padł na myjnię tunelową, w której mycie i suszenie podzielone jest na kilka etapów. Myjnia ta zapewnia uzyskanie takiego samego czasu cyklu pracy przy liczbie maszyn zredukowanej do dziewięciu – mówi Wojciech Jasiński.

Zastosowana technologia i koncepcja wdrożenia automatyzacji

Rozważając wybór dostawcy technologii i rozwiązań automatyzujących linię produkcyjną, brano pod uwagę przede wszystkim zdolność do wdrożenia koncepcji, ale także kreatywność proponowanych koncepcji inżynierskich.

Ostatecznie, w wyniku procesu wyboru dostawcy zdecydowano się na rozwiązania oferowane przez firmę NOYEN.

– Najbardziej w nasze wymagania wpisała się firma NOYEN. Już na etapie ofertowania zauważyliśmy otwartość i elastyczność naszego partnera, co sobie zawsze bardzo cenimy. Mieliśmy świadomość, że w trakcie trwania projektu będzie następowało wiele zmian, które tej elastyczności będą wymagały. Obustronne pomysły zaowocowały stanem, jaki mamy na tę chwilę. W czasie planowania rozwiązań staraliśmy się także przewidzieć, co jeszcze będziemy chcieli zrealizować w przyszłości i zapewnić w projekcie możliwość rozbudowy – wspomina Wojciech Jasiński.

Podczas projektowania przez firmę NOYEN zautomatyzowanej linii myjącej wykorzystane zostały rozwiązania Siemensa: Solid Edge do modelowania 3D, Teamcenter do przepływu dokumentacji oraz TIA Portal.

– Z satysfakcją odnotowaliśmy fakt, że zastosowana technologia Siemensa, zarówno na poziomie hardware (SIMATIC S7-1500F, przemysłowy komputer panelowy SIMATIC IPC, urządzenia sieciowe SCALANCE), jak i software (Teamcenter oraz TIA Portal), przyczyniła się do sprawniejszej pracy projektantów oraz inżynierów automatyków NOYEN, a w efekcie osiągnięto zamierzoną optymalizację produkcji w zakładzie ZF. Branża, w jakiej działa ZF należy do najbardziej konkurencyjnych i jednocześnie wymagających, jeżeli chodzi o jakość – mówi Maciej Gryczewski, odpowiedzialny za współpracę z producentami maszyn w firmie Siemens.