Optymalizacja kosztów i obsługi procesu technologicznego w branży automotive dzięki zmianie sposobu magazynowania medium

444

Inwestycje w obrębie przemysłowych linii technologicznych i wdrażanie nowych rozwiązań ma na celu zapewnienie najwyższej jakości wytwarzanych produktów. Często bodźcem do zmian warunkujących rozwój przedsiębiorstwa i utrzymanie na rynku jest optymalizacja procesów pod kątem finansowym, co determinuje sytuacja na rynku.

Inwestycje przemysłowe często wiążą się z dużym wydatkiem, ale świadoma decyzja i dobór odpowiednich rozwiązań w perspektywie czasu przynosi wymierne korzyści i pozwala na postęp przedsiębiorstwa. Koszty w obrębie linii technologicznej mogą być zredukowane między innymi dzięki zmianie sposobu magazynowania i transferu medium w ciągu produkcyjnym. Cały proces zmian pokażemy na przykładzie jednego z naszych Klientów reprezentujących branżę automotive.

Co może być motorem do zmian w obrębie linii technologicznej

W przemyśle automotive jednym z wydziałów jest lakiernia kataforetyczna, w której zachodzi proces powlekania powłok antykorozyjnych. Kataforeza pozwala na otrzymanie optymalnej grubości warstwy lakierniczej, co przekłada się na wysoką jakość i dłuższą żywotność malowanego elementu.

W jednym z przedsiębiorstw produkcyjnych w takiej lakierni realizowano malowanie stelaży siedzeń samochodowych. W tym celu stosowano wodorozcieńczalne powłoki (mieszaninę żywic syntetycznych, rozpuszczalników oraz wody).

Dotychczas medium było dostarczane i przechowywane na terenie zakładu w pojemnikach IBC. Uwaga osób odpowiedzialnych za utrzymanie wydziału skupiła się na rzetelnej analizie sytuacji i kalkulacji kosztów związanych ze wspomnianym sposobem magazynowania.

Okazało się, że wiąże się on ze stosunkowo częstymi oraz kosztownymi zakupami i dostawami surowca, dodatkową obsługą personelu, jak również potencjalnymi zagrożeniami pod kątem BHP. Warto także wspomnieć o możliwości występowania przerw w procesie. W przypadku instalacji magazynowania medium będącej częścią procesu technologicznego jego dostawy powinny być tak zaplanowane, by na bieżąco pokrywać zapotrzebowanie. To bywa jednak zależne np. od sytuacji na rynku surowców i może generować pewne trudności.

Motorem do zmian stały się optymalizacja kosztów oraz usprawnienie procesu poprzez jego zautomatyzowanie. Wśród głównych celów znalazły się:

  • oszczędności pod kątem zakupu i dostaw medium
  • niższe koszty obsługi dystrybucji i procesu magazynowania oraz przesyłu
  • zwiększenie poziomu bezpieczeństwa i ograniczenie ryzyka wypadków

„Czy to nam się opłaca”, czyli w jaki sposób przedsiębiorstwa podchodzą do dużych inwestycji

Warto podkreślić, że zmiany pod kątem magazynowania substancji żrących i ich przesyłu w określone miejsca zakładu wiążą się z dużymi kosztami i nie zawsze są one opłacalne. Aby się o tym przekonać, działy inwestycyjne i techniczne analizują obecną sytuację, plany rozwoju produkcji i ewentualnego zwiększenia zapotrzebowania na medium oraz oceniają przebieg procesu pod kątem kosztów i bezpieczeństwa związanych m.in. z jego obsługą.

W kolejnym etapie we współpracy z biurem projektowym lub producentem rozwiązań przedstawiają swoje cele i weryfikują koncepcję, która określa wstępne założenia, przewidywany harmonogram prac i szacunkowe koszty. Dzięki niej Inwestor jest w stanie osadzić inwestycję w odpowiednim budżecie (np. remontowym lub inwestycyjnym), ocenić jej opłacalność w perspektywie czasu, a tym samym potwierdzić jej słuszność i świadomie podjąć decyzję o realizacji. Coraz częściej zdarza się, że w ramach prowadzonych analiz Klienci korzystają z dostępnych na rynku szkoleń i materiałów kontaktują się z biurem projektowym lub producentem, gdy są już wyedukowani co do możliwych rozwiązań. Taka świadomość w wielu sytuacjach niesamowicie usprawnia przebieg rozmów i wpływa na zrozumienie obu stron.

Podsumowując, w podobnych przypadkach najlepszą ścieżką jest:

  • wewnętrzna analiza procesu technologicznego oraz ilości wykorzystywanych substancji, a także związanych z nim kosztów pod kątem dostaw medium i obsługi,
  • ocena aktualnego sposobu realizacji procesu pod kątem planów strategicznych przedsiębiorstwa,
  • opracowanie i weryfikacja koncepcji przy współpracy z biurem projektowym lub dostawcą systemów pod kątem możliwych rozwiązań technicznych, możliwego czasu realizacji oraz kosztów rozważanych wariantów,
  • gruntowne spojrzenie na korzyści, ich ocena pod kątem opłacalności inwestycji i decyzja o wdrożeniu zmian.