10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego cz 3/3

180

Źle wykonany lub brak TPM

Autonomiczne Utrzymanie Ruch jest trzonem działań w kulturze TPM. To codzienne, niewielkie ale cykliczne inspekcje maszyn których celem jest inspekcja oraz poprawa stanu parku maszynowego, wykrycie usterki jeszcze w wczesnym jej stadium, zanim przerodzić się w awarie. Te działania są istotnym wsparciem dla Służb Utrzymania Ruchu. Wczesna detekcja wykonana przez dział produkcji i szybką reakcja z strony służb utrzymania ruchu pozwoli wszystkim na uniknięcie awarii i płynna, bezproblemowa pracę. Dlatego też nie trudno sobie wyobrazić jakie będą konsekwencje źle wykonanych zadań z zakresu TPM – AUR lub ich zaniechania. W takim przypadku pozbawiamy służby utrzymania ruchu możliwości szybkiej reakcji na usterkę i zwiększamy prawdopodobieństwo wystąpienia poważnej awarii.

Źle wykonany TPM lub jego brak może mieć miejsce także po stronie działań Utrzymania Ruchu. Niewłaściwa metoda wymiany łożysk, złe wyosiowanie pasów czy inne czynności mogą być przyczyną awarii.  Jeszcze większym grzechem jest brak działań TPM. Brak jakichkolwiek działań TPM takich jak kontrola, wymiana czy diagnostyka jest świadomym przyzwoleniem na wystąpienie awarii. Nie wiemy tylko kiedy i gdzie wystąpi awaria. Wiemy natomiast, że na pewno wystąpi.

Żeby przeciwdziałać tego typu awariom plan działań związanych z TPM musi być bezwzględnie realizowany przy zapewnieniu wysokiej jakości tych zadań. Do tego potrzebne są jasne, czytelne i zrozumiałe instrukcje, sprawny i efektywny system szkoleniowy np. On The Job Training, i konsekwencja. Konsekwencja, że deklarowane czynności z zakresu TPM będą realizowane sumiennie i na wysokim poziomie. A kiedy nie ma możliwości wykonania danych czynności z różnych przyczyn, informujemy osoby zarządzające TPM w firmie o konieczności przełożenia działań na najbliższy termin. Tak działa system TPM. Planujemy, realizujemy, komunikujemy i w razie czego dokonujemy korekt.

Czynniki zewnętrzne, środowisko pracy

 

Bardzo duże znaczenie ma środowisko w jakim pracują podzespoły. Procesy produkcyjne są różne  dlatego też podzespoły mogą pracować w różnych środowiskach które wpływają na ich stan oraz żywotność. Wilgoć, pył, wysoka temperatura, agresywna chemia – to tylko kilka przykładów na jakie mogą być narażone podzespoły. Rzecz w tym, że ów środowisko może mieć wpływ na awaryjność. Z jednej strony jesteśmy w stanie przeciwdziałać awariom okresowe wymiany oraz stosując podejście TPM. Natomiast z drugiej strony jesteśmy w stanie starać się wpłynąć na wydłużenie czasu życia tych podzespołów stosując system Kaizen- ciągłe doskonalenie. Czasem tak proste rozwiązania jak osłona silnika który pracuje na dworze, prowizoryczna osłona siłownika, żeby pył na niego nie leciał już wpływają na poprawę funkcjonowania elementu,

Przeciwdziałanie tego typu awariom nie jest proste, ale nie należy się poddawać mówiąc „ten typ tak ma”. Trzeba zastosować jedna z zasad Kaizen – problemy stwarzają możliwości  – i tam, gdzie czynniki zewnętrze wpływają negatywnie na części – starać się ograniczać ten wpływ. Nawet jeśli nie umiemy wyeliminować tego wpływu do zera, zawsze jest lepiej zyskać cokolwiek niż nie podejmować prób doskonalenia naszego procesu.

Brak 5S

Na koniec zostawiam jedna z moich ulubionych przyczyn awarii. Brak 5S.  Czym dla mnie jest 5S?  Japońskie podejście, jakiego się nauczyłem, pokazało mi, że to fundament TPM. 5S to nie sprzątanie maszyn żeby były czyste. 5S to utrzymywanie stanowiska pracy w porządku, w schludnym stanie, żeby zarówno operator jak i mechanik mógł zauważyć anomalie. Bez porządku i czystości, wyciek oleju jaki ma miejsce staje się niezauważalny. Dopada nas pewnego rodzaju techniczna ślepota. Bez 5S i czystego miejsca pracy, operator który odbiera maszynę od służb UR nie jest w stanie szybko sprawdzić czy jakieś śruby, elementy nie pozostały po pracach technika. A zdarza się. Bez podejścia 5S nikt nie wymieni starych zużytych śrub na nowe. 5S jest fundamentem TPM. Brak 5S rodzi wiele sytuacji awaryjnych, które mogły by być i powinny być wykryte wcześniej. Tylko nie było jak, bo nie było ich widać jak na dłoni.

Jak przeciwdziałać? Wdrożyć i utrzymywać system 5S który jest dla ludzi a nie tylko w arkuszach i zoningu. Szkolić, informować, i rozwijać system, żeby pomagał uzyskać wysoką dostępność parku maszynowego.  I podchodzić do 5S, że to jest system dla nas a nie my dla systemu.

Podsumowanie

Moi drodzy, postarałem się spisać dla Was coś, czego przez wiele lat nauczyłem się współpracując z japońską kadrą w tematyce TPM, 5S, Kaizen czy też SMED. Tak jak pisałem na początku, te podejście to nie jest analiza źródłowa problemu. Chciałem Wam raczej pokazać, jak można w awarii dostrzec obszar do doskonalenia. Większy czy mniejszy, to już zależy od sytuacji, maszyny, procesu. Ważne, żeby w każdej awarii dostrzec możliwość obszaru do poprawy kondycji naszego parku maszynowego. Jak mówi jedna z zasad Kaizen – Wymówki, że czegoś się nie da są zbędne.

Autor: Adrian Motyl,
www.sprawnamaszyna.com.pl

Zapraszamy do przeczytania pierwszej i drugiej części artykułu:

10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego część 1/3

10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego część 2/3

sprawnamaszyna