Wdrożenie TPM – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu cz 1/3

361

Dlaczego TPM?

W czasach kiedy rynek globalny stwarza ogromne możliwości ale także powoduje zwiększoną konkurencję między organizacjami każdy aspekt który może się przychylić do osiągnięcia przewagi nad konkurencją jest namiarę złota. TPM daje przedsiębiorstwu produkcyjnemu możliwości lepszego zarządzania swoim parkiem maszynowym. Dobrze wdrożony system TPM poprawia kulturę pracy, podnosi satysfakcje pracowników, przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa pracy na maszynach oraz obniża koszty produkcji. Poza wymienionymi wcześniej aspektamiTPM przynosi także bardziej namacalne korzyści takie jak spadek awaryjności a co za tym idzie poprawę wydajności maszyn czy też poprawę jakości produkowanych elementów poprzez ograniczenie ilości sztuk wadliwych.

Dlatego też coraz więcej organizacji interesuje się systemem TPM widząc w nim możliwość eliminacji obecnych problemów związanych z płynnym, efektywnym procesem produkcji.

TPM to bardzo obszerny program. W tym e-booku skupimy się na „sercu” działań TPM a mianowicie Autonomicznym Utrzymaniu Ruchu zwanym też Autonomous Maintenance. Autonomous Maintenance jest niezwykle istotny z kilku powodów:

  • Dociera do źródła problemów,
  • Jest bardzo silnym wsparciem dla działań Utrzymania Ruchu,
  • Angażuje pracowników w rozwiązywanie codziennych problemów.

    Różnica między tradycyjnym podejściem UR a TPM

     

    Wdrożenie TPM często wiąże się z łamaniem stereotypów dotyczących podziału pracy w fabryce na osoby/działy odpowiedzialne za produkowanie, za naprawę maszyn, za wykonywanie przezbrojeń itd. Zniesienie tego sztucznego podziału wiąże się z koniecznością odnalezienia się w nowych rolach zarówno dla operatora jak i dla mechanika utrzymania ruchu. TPM zakłada odpowiedzialność wszystkich za utrzymanie parku maszynowego w należytej kondycji. Kluczowym elementem jest udział operatorów w programie usprawnień,bowiem przede wszystkim oni posiadają informacje umożliwiające skuteczne przeciwdziałanie awariom. Bez ich zaangażowania i współpracy nie może zaistnieć efektywne utrzymanie ruchu. Udział operatorów to nie tylko uczynienie ich odpowiedzialnymi za wykonywanie pewnych prac przy maszynach, ale również przekazanie im decyzyjności, która będzie wspomagała wykonywanie tych czynności.

    Bardzo istotne jest też nadanie priorytetu przeglądom i konserwacjom maszynw odniesieniu do planu produkcji. Czas poświęcony na obsługę maszyny, który często w opinii osób odpowiedzialnych za wykonanie planu może być uznawany za stracony, procentuje w późniejszym okresie, kiedy maszyna ciągle pozostaje w gotowości do produkcji.

    Kolejną różnicą pomiędzy tradycyjnym UR a TPM jest podejście do awarii. W tradycyjnym podejściu UR interweniuje tylko wtedy kiedy wystąpi już problem na maszynie. Po dokonaniu naprawy temat zostaje niejako odhaczony i jego historia się kończy. Natomiast zgodnie z koncepcją TPM nasze podejście jest zdecydowanie inne. Awaria jest tylko efektem końcowym jakiegoś procesu. Usunięcie awarii jest tylkodoraźnym działaniem po którym następuje jeszcze szereg innych procesów. W przeciwieństwie do tradycyjnego UR, w podejściu TPM zadajemy sobie pytania jak doszło do danej awarii, co było źródłem powstania problemu, czy problem ma wpływ na jakość, czy występuje lub może wystąpić na innych maszynach i na końcu chyba najważniejsze pytanie jak zapobiegać pojawieniu się danej awarii na przyszłość?

    Co to jest TPM??

    Odpowiadając na pytanie „co to jest TPM” warto powiedzieć, że jest to kompleksowy sposób zarządzania parkiem maszynowym ale także sposób życia i codziennego funkcjonowania dla organizacji. Oczywiście można przytoczyć tu definicję, że jest to kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym realizowane przez personel produkcji oraz utrzymania ruchu, jednak znamienne jest dostrzeżenie w tej metodzie codziennych nawyków jakie wykształcają się u użytkowników maszyn.

    Z biegiem czasu, po całkowitym wdrożeniu już systemu TPM, codzienne drobne czynności wpływają na polepszenie efektywności maszyn i są nieodzownym elementem ciągłego doskonalenia. Zanim zaczniemy jednak wdrażać system TPM, watro na wstępie zapoznać się z dwoma systemami które bardzo mocno wspierają TPM. Mowa tu o5S oraz Kaizen. TPM, 5S oraz Kaizen nawzajem się przenikają i uzupełniają wzajemnie. Niemożliwe jest wdrożenie TPM bez 5S. Jest to podstawą dla TPM a jednocześnie częścią TPM. Z kolei nie możliwe byłoby przeciwdziałanie awariom bez podjęcia działań Kaizen. Nawet przejście z pierwszego kroku TPM (pierwsze czyszczenie)do drugiego (przeciwdziałania źródłom problemów) wymaga już od nas działań Kaizen.

    Poniżej przedstawiono „schematycznie” dom TPM” . Służy on jako pomoc w wdrażaniu TPM w organizacji i wskazuje na główne filary jakie trzeba niejako zbudować żeby nasz TPM był sprawnie działającym systemem w organizacji.

    Autonomiczne Utrzymanie Ruchu  – TPM Autonomous Maintenance

    Faza „0”

    Faza „0”jest wstępem do wprowadzania działań TPM. Jest ona fundamentem całej filozofii i od energii jaką włożymy w ten etap zależy cały projekt.Na tym etapie musimy przygotować sobie odpowiedz na pytanie w jaki sposób chcemy wdrażać TPM. Czy będzie to dział, maszyna a może sekcja? Innym ważnym zadaniem na tym etapie jest przeszkolenie personelu który obsługuje maszynę oraz pracowników utrzymania ruchu z zakresu TPM. Należy objaśnić wszystkim w jakim celu wdrażamy TPM, co to z sobą niesie i jakie nowe role będą mieli zarówno operatorzy jak i pracownicy UR. Jest to bardzo ważna rzecz,jako że TPM łamie dotychczasowe standardy myślenia i podział ról w firmie na część produkcyjną i część odpowiedzialną za utrzymanie parku maszynowego i wprowadza niejako wymieszanie tych ról. Zrozumienie swoich nowych ról i odnalezienie się w nowym środowisku jest jednym z podstawowych warunków sukcesu przy wdrożeniu TPM w organizacji.

    Podczas wdrażania systemu TPM oraz w trakcie jego życia w organizacj inależy zawsze pamiętać o tym, że jest to system który mocno ingeruje w park maszynowyi wszelkie czynności jakie będą wykonywane podczas tych prac muszą być bezwzględnie konsultowane z działem BHP. Dla operatora, który zaczyna przygodę z TPM, jest to całkiem nowy zakres prac z którymi nie miał do tej pory styczności.Tak więc zarówno podczas początkowego czyszczenia jak również podczas tworzenia standardów zaangażowanie służb BHP jest bezwzględnie wymagane. Podczas szkolenia operatorów z zakresu TPM oraz podczas pierwszych kroków należy zwracać uwagę, że na tym etapie TPM jest to zakres standardowych prac wykonywanych na maszynie i niedopuszczalne jest samowolne wykonywanie jakichkolwiek dodatkowych prac nie ujętych w zakresie TPM. TPMw żadnym przypadku nie jest samowolnym i nie nadzorowanym naprawianiem maszyny!
    Kolejnym tematem jakim trzeba się zainteresować jest wyposażenie użytkowników maszyn w niezbędne narzędzia do przeprowadzania prac TPM.Wyposażenie w narzędzia jest ważnym tematem zarówno z punktu widzenia organizacji pracy jak również nadania odpowiedniej rangi dla systemu TPM. Oczywiście wraz z rozwojem TPM będziemy potrzebować bardziej specjalistyczne narzędzia, jednak na potrzeby pierwszych kroków możemy założyć, że wyposażenie produkcji w podstawowe narzędzia jak klucze imbusowe, śrubokręty będzie wystarczające. Narzędzia te powinny mieć już wydzielone miejsce oraz powinny być oznaczone zgodnie z 5S.

    Zanim zaczniemy wdrażanie TPM na sekcjach produkcyjnych warto mieć tez już ustalony sposób raportowania czy też komunikowania o awariach jakie maja miejsce na produkcji. Od chwili podjęcia rękawic w walce z awaryjnością maszyn każda awaria musi być udokumentowana. Z każdą awarią wcześniej czy później przyjdzie się nam zmierzyć dlatego im więcej będziemy mieć informacji dotyczących warunków, przyczyn dlaczego występuje, tym większe szanse na eliminacje problemu. Warto raportować nawet te drobne, wydawałoby się małoistotne awarie. Wystarczy, że każda zmiana poświęci dziennie 3 min na czyszczenie brudnego z oleju czujnika. Pracując w systemie trzy zmianowym daje nam to miesięcznie 189 minut postoju dla każdej maszyny. I z takim marnotrawstwem będziemy walczyć.

    Artykuł powstał przy współpracy z portalem www.szkoleniatechniczne.edu.pl– Baza szkoleń dla kadry technicznej.

    Już wkrótce druga część artykułu!