Wdrożenie TPM – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu cz 2/3

1264

Krok pierwszy „Początkowe czyszczenie”

 „Początkowe czyszczenie” jest pierwszym krokiem w procesie wdrażania TPM. W etapie tym powinni brać udział zarówno operatorzy pracujący na maszynie, pracownicy UR jak i osoby zarządzające daną sekcją. Jest to bowiem poznanie swoich maszyn przez wszystkich użytkowników oraz zasad jak one działają. Jeżeli chcemy nadać odpowiednią rangę dla rozpoczęciaprojektu oraz pokazać załodze, że poważnie traktujemy temat związany z TPM,wymagane jest żeby podczas pierwszego czyszczenia w akcji brało udział także kierownictwo firmy. Jest to bardzo ważny krok podczas którego są wyznaczanewytyczne do dalszych kroków i standardów. Sposób w jaki do niego podejdziemy będzie rzutował na kolejne kroki TPM oraz decydował o sukcesie całego projektu. Bardzo dobrym pomysłem jest udokumentowanie pierwszego czyszczenia i zrobieniedokumentacji zdjęciowej miejsc, które są wyznaczone jako miejsca problematyczne a wiec do przeciwdziałania.

Przystępując do „początkowego czyszczenia” naszym zadaniem jest dogłębne poznanie maszyny, sposobu jej działania, poznania jej oprzyrządowania oraz ważnych punktów dotyczących jej obsługi. Podczas „pierwszego czyszczenia” nasze działania powinny być skupione na takich aspektach jak:

  • Wyznaczeniu miejsc sprawiających problemy. Mówimy tu o miejscach które wymagają naszej natychmiastowej reakcji np. wycieki oleju, uszkodzone elementy pneumatyki, urwane śruby, luźne przewody, poprzecierane okablowanie maszyny, przyrdzewiałe elementy itd.
  • Bardzo dokładnym i wnikliwym wyczyszczeniu naszej maszynę. Kiedy usuniemy z niej wszelki zalegający brud i niepotrzebne rzeczy, będziemy mogli dostrzec jakie problemy trapią nasze urządzenie. Podczas tego czyszczenia, zgodnie z trzecim S –sprzątanie, należy przyjąć taktykę, że czyszcząc kontroluję swoją maszynę (czyszczenie to inspekcja).
  • Wyznaczeniu miejsc przewidzianych do okresowych przeglądów.Tutaj będzie potrzebna wiedza specjalistów z działu UR i ich doświadczenie na temat konserwacji, smarowania, czyszczenia czy też kontroli podzespołów maszyny. Jest to już zalążek drugiego etapu „przeciwdziałanie źródłom problemów”.

Podczas naszych działań musimy zrobić listę miejsc które na chwilę obecną będą stanowiły punkty problematyczne podczas cyklicznej obsługi. Mowa tu o sporządzeniu listy np. punktów trudnych do czyszczenia, smarowania, dokręcania itd. W kolejnych krokach TPM poprzez system Kaizen będziemy starali się redukować lub usprawniać miejsca z tych list.

Przeprowadzając akcję „początkowe czyszczenie” bardzo ważne jest to, żeby zrozumiećpewna zasadę, która musi nam przyświecać przy wszystkich działaniach TPM w przyszłości. Amianowicie:„CZYŚCIĆ TO ZNACZY PRZEGLĄDAĆ”.
Wykonując pierwsze czyszczenia trzeba uzmysłowić operatorom maszyn, że podczas czyszczenia również sprawdzamy stan naszej maszyny a więc stan okablowania, węży, elementów ruchomych etc.

Krok drugi „Przeciwdziałanie źródłom problemów”

 

Kiedy mamy już za sobą etap początkowego czyszczenia i znamy źródła problemów jakie występują na naszej maszynie, powinniśmy przejść do przeciwdziałania tym problemom.Przeciwdziałanie źródłom problemów na tym etapie to wprowadzanie rozwiązańktóre poprawiają stan techniczny naszych maszyn oraz ułatwią przeprowadzanie koniecznych inspekcji. Przeprowadzanie inspekcji jest jedną z podstawowych rzeczy jakie musza być wykonywane na maszynach przez operatorów. Nie mogą jednak one absorbować za dużo czasu (strata dostępności)!Dlatego też w tym kroku naszym zadaniem jest usprawnienie miejsc wymagających inspekcji w taki sposób, żeby były one maksymalnie efektywnie i zabierały minimum czasu. Poniżej przykłady „łatwych” inspekcji.

Bardzo dużym plusem zaznaczania prawidłowych zakresów pracy maszyny jest to, że operator nawet nie znając wszystkich nastaw, jest w stanie szybko i sprawnieokreślić czy np. dane ciśnienie, poziom oleju, naciąg łańcucha mieści się w normie czy też wykracza poza specyfikację i podjąć odpowiednie kroki.

Opierając się na arkuszach miejsc trudnych do czyszczenia, smarowania, dokręcania czy regulacji musimyna tym etapie przeanalizować każdy z tych punktów i zastanowić się, czy możemy i jak możemy rozwiązać dany problem. Ważne jest też odpowiedzenie sobie na pytanie co dany problem powoduje? Jakie mogą być jego skutki jego wystąpienia zarówno dla maszyny jak i jakości produkowanego produktu?

Kolejnym aspektem istotnym w drugim kroku jest rozważenie sposobów zapobiegania naszym problemom zdefiniowanym w pierwszym kroku  poprzez system Kaizen.Nasze działania powinny skupiać się na takich aspektach jak:

  • Działania poprawiające stan techniczny maszyn. Rozumiemy przez to zarówno wyznaczenie działań jakie muszą być przedsięwzięte natychmiast (uszkodzone przewody, znalezione nieszczelności mediów roboczych, uszkodzenia mechaniczne) jak i określenie rzeczy które będą wymagały okresowej kontroli.
  • Uzyskaniu miejsc łatwych do inspekcji. Mowa tu o poprawie dostępu, wyznaczeniu miejsc do smarowania, czyszczenia, działaniach Kaizen żeby uczynić przeglądy szybkie i łatwe.
  • Analizie źródeł przyczyn problemów. Jeśli na maszynie znaleziono przetarte przewody nie wystarczy wymiana ich na nowe. Musimy sobie zadać trud i dotrzeć do przyczyny ich przetarcia. Każdy problem musi zostać indywidualnie rozpatrzony i znaleziona przyczyna źródłowa.Jest to też dobry czas żeby stworzyć pierwsze arkusze oraz instrukcje dotyczące kontroli poszczególnych elementów na maszynie – Autonomous Maintenance. Od czasu kiedy rozpoczęliśmy nasza przygodę z TPM na pewno wynikło już kilka awarii i część z nich może mieć znamiona cykliczności. Zbierając wiec dotychczasowe doświadczenie i analizując raporty awarii możemy na tej podstawie wyznaczyć miejsca szczególnie godne uwagi z punktu widzenia TPM (żeby zapobiegać cyklicznym postojom maszyn). Tworzenie takiej dokumentacji jest to już przedsionek trzeciego kroku:„tymczasowe standardy”.Kluczem do prawidłowo wdrożonego drugiego krokujest zrozumienie, że zarówno pierwszy krok „początkowe czyszczenie” jak i „zapobieganie źródłom problemów” są środkami które wdrażamy żeby wyeliminować podstawowe awarie, które w dużej mierze mają swoje źródło w niewłaściwej kondycji parku maszynowego (brud, wycieki mediów, przekroczone zakresy czynników roboczych). Musimy sobie zdać sprawę z tego, że często te proste rzeczy i niedociągnięcia maja duży wpływ na jakość i wydajność naszych maszyn.

    Krok trzeci „Tymczasowe standardy”

     

    Krok ten jest już czynną aktywnością w dziedzinie TPM – Autonomous Maintenance. W „tymczasowych standardach” wyznaczamy już realne, konkretne czynności dla zapobiegania problemom jakie odkryliśmy w krokach pierwszym i drugim. To wszystko co mamy zanotowane w arkuszach dotyczących czyszczenia, smarowania, dokręcania i wymaga naszej okresowej działalności w danym temacie musi mieć odzwierciedlenie w postaci nowo stworzonych Arkuszy TPM-5S.Łącząc nasze dotychczasowe doświadczenie wynikające z pierwszych dwóch kroków, wzbogacone o analizę awarii jesteśmy w stanie stworzyć standardy pracy dla każdej maszyny czyli tzw. Instrukcje Wizualne. Instrukcja Wizualna jest głównym dokumentem który mówi nam jakie czynności należy wykonać na danej maszynie żeby utrzymywać jej należyty stan techniczny. Rzecz jasna Instrukcję Wizualną nie tworzy się „na wieki”. Wraz z rozwojem działań TPM AM, akcji Kaizen czy innymi czynnikami zewnętrznymi, lista czynności jakie znajdują się na liście IW może ulec zmianie. Warto tu też wspomnieć o tym, że TPM to system który poza redukcją awarii dba także o bezpieczeństwo pracy. Dlatego nasz zakres czynności powinien obejmować także aspekty związane z bezpieczną pracą maszyny.

    Przystępując do tworzenia Instrukcji wizualnych TPM AMtrzeba w nich zamieścić odpowiedzi na poniższe pytania:

    • Co ?–trzeba dobrze określić cel naszych działań np. czyszczenie czujnika.
    • Gdzie? – wskazać gdzie znajduje się cel naszych działań np. siłownik gniazda.
    • Kiedy? – powinniśmy założyć pewien czasookres jak często wykonywać daną czynność.
    • Kto? – należy określić kto jest odpowiedzialny za te zadanie (operator, ustawiacz itd.).
    • Jak? – należy określić sposób pracy, potrzebne narzędzia (np. szmatka + płyn).

    Często bywa tak, że poprzez działalność kazein eliminuje się niektóreczynności z arkusza TPMbądź zmniejsza się czas potrzebny na ich wykonanie. Z drugiej strony, wraz z rozwojem systemu lub też z innych powodów, możewyniknąć taka sytuacja, że będzie trzeba dodać czynności do arkusza TPM. Arkusze powinny się zmieniać co jakiś czas bo to świadczy o tym, że nasz system działa a my reagujemy na aktualne problemy maszyn.

    Przykład Instrukcji Wizualnej dla potrzeb TPM oraz Arkusza TPM pokazano poniżej. Jeśli potrzebujesz je w wersji edytowalnej, prosimy o kontakt.

    Artykuł powstał przy współpracy z portalem www.szkoleniatechniczne.edu.pl – Baza szkoleń dla kadry technicznej.

Już niebawem trzecia część artykułu!

Przeczytaj pierwszą część artykułu! KLIKNIJ TUTAJ!