Więcej (wymagań) znaczy mniej (problemów)?

376

O jakości w przemyśle motoryzacyjnym i wymaganiach stawianym w cyklu produkcyjnym oraz łańcuchu dostaw. O IATF jako liście podstawowych wymagań jakie przedsiębiorstwo produkcyjne musi spełniać. O wymaganiach i ich charakterze rozmawiam z Maciejem Miłoskiem, Automotive Representative/Specjalistą ds. Certyfikacji Automotive w TÜV NORD Polska.

Biznesowe uzasadnienie

Standard systemu zarządzania jakością IATF 16949 zorientowany jest na uporządkowanie organizacji przemysłu motoryzacyjnego. Nie jest wprawdzie obligatoryjny, jednak jest narzędziem dla przedsiębiorstw przemysłu motoryzacyjnego (automotive), które stawiają sobie za cel zwiększenie konkurencyjności na rynku zarówno krajowym, jak i zagranicznym. Standard jest globalny, stworzony przez najważniejszych producentów samochodów(tzw.OEM’ów),nadzorowany przez pięć stowarzyszeń zlokalizowanych głównie w Europie oraz w USA.W standard wpisany jest obowiązek podejścia systemowego, procesowego oraz opartego na ryzyku. Wraz z obowiązkiem doskonalenia się te wymagania są cedowane na dostawców i poddostawców w całym cyklu. Nie jest niczym nowym, iż potentaci rynkowi(dostawcy pierwszego rzędu)również stawiają często za cel wdrożenie wymagań IATF. Natomiast zazwyczaj zdarza się, że dostawcy stosują je zanim podejdą formalnie do tematu, ponieważ branża motoryzacyjna rządzi się wysokimi wymaganiami dla jakości i bezpieczeństwa wyrobu. Z obserwacji i pracy w tym środowisku zauważam również, że organizacje podchodzą do IATF z biznesowego punktu widzenia. Dostrzegają, że dzięki posiadaniu certyfikowanego systemu są korzystniej postrzegane na rynku i stwarza im to nowe szanse biznesowe – podkreśla Maciej Miłosek.

U źródła

Warto przypomnieć, kto tworzy standard IATF, jest to: BMW Group, Daimler AG, Volkswagen AG,  FCA US LLC/ FCA Italy Spa/ PSA Group(obecnie Stellantis), Ford Motor Company, General Motors, Renault, Volkswagen AG, JLR. To te firmy stworzyły i wymagają stosowania wytycznych zawartych w IATF 16949. Warto podkreślić, że właściciele standardu posiadają też swoje dodatkowe wytyczne i normy, które definiują w ramach realizacji IATF. Jest to często rozwinięcie lub uszczegółowienie wymagań przywołanych bezpośrednio przez standard.Nie należy zapominać o tym,żeIATF bazuje na normie ISO 9001 z którą w przeszłości był bezpośrednio powiązany. W chwili obecnej TÜV NORD Polska posiada około 100 wydanych certyfikatów w branży automotive, czyli klientów którzy rozwijają z nami swoje systemy wg IATF.Certyfikowana wg IATF branża automotive w Polsce to obecnie około 700 firm, co daje wyobrażenie jak spory jest to rynek – mówi Maciej Miłosek.

Podejście systemowe

Jeśli procedury i instrukcje są napisane i wdrożone, ale nie przestrzegane i nieegzekwowane trudno mówić o działaniu systemu. Czynnik ludzki(pracownicy)to najbardziej krytyczny i często nieprzewidywalny jego element. Dlatego zadaniem systemu jest zbudowanie jasnej i jedynej ścieżki działania w ich obszarach. Kształtowanie świadomości, odpowiedzialności za swoje działania, otwartości w komunikacji zamiast lęku przed konsekwencjami, nie jest jednak łatwym zadaniem. Z punku widzenia szeregowego pracownika największymi źródłami problemów są przełożeni, którzy nie posiadają odpowiedniego poziomu kompetencji zarówno miękkich i twardych, przejrzystej komunikacji oraz decyzyjności. W branży automotive przeszedłem ścieżkę od pracownika szeregowego do osoby odpowiedzialnej za cały dział(w obszarze jakości), dlatego wiem jak istotne na każdym etapie są to kwestie  – podkreśla Maciej Miłosek. Procesy rozłożone na czynniki składają się z prostych i powtarzalnych czynności.Zazwyczaj coś źle funkcjonuje, tam gdzie wydaje się,że wszystko jest proste i jasne.Monitorowanie i pomiary są często tym miejscem. Jeśli mamy zdefiniowane narzędzie/przyrząd pomiarowy, który zawiera zbyt duży błąd pomiarowy, nieodpowiednią dokładność(rozdzielczość) to tak naprawdę nie wiemy jaki produkujemy wyrób/jak zachowuje się proces. Nie jesteśmy w stanie go kontrolować i regulować i możemy podejmować błędne decyzje, bo mamy błędne dane. Dobór przyrządu odbywa się na etapie projektowania wyrobu/procesu, w tym momencie planujemy środki kontrolno – pomiarowe biorąc pod uwagę założenia, doświadczenie i poprzednie projekty. Po uruchomieniu produkcji przechodzimy do etapu nadzorowania przyrządu  – kalibracji, legalizacji i monitorowania zużycia oraz jego poprawnego działania.

Analiza MSA

Z uwagi na wymagany wysoki poziom bezpieczeństwa wyrobu brane pod uwagę są różne  narzędzia, m.in.: analiza MSA. Wykonywana jest przez pracowników dedykowanych – tych którzy w rzeczywistych warunkach ich używają, na częściach, które są już wyprodukowane i w ich naturalnym środowisku stosowania. To ważny moment, ponieważ zdarzają się sytuacje, w których okazuje się, że zaplanowany wcześniej przyrząd nie może zostać użyty, np.  z powodu rozmiarów lub wspomnianej wcześniej dokładności – nie możemy go zastosować. Nie zawsze etap planowania jest skuteczny – tutaj widać, że oba te aspekty – dobór i nadzorowanie – są istotne.Analiza MSA jest wymagana dla przyrządów kontrolno – pomiarowych używanych w procesie produkcyjnym zawartych w planie kontroli, czyli planie kontroli wszystkich charakterystyk mierzonych na wyrobie,ale i też w procesie. W pierwszej kolejności przeprowadza się analizę MSA dla charakterystyk specjalnych,a dopiero w kolejnych etapach dla pozostałych charakterystyk, również tych których ważność definiuje, tzw. „specyfika” procesu.

Główne przykłady analizy charakterystyk mierzalnych to analiza R&R, analiza charakterystyk mierzalnych poprzez sprawdziany „go  – no go”, gdzie weryfikuje się detale między dolną, a górną tolerancją oraz analiza Kappa wykorzystująca ocenę wizualną. Zwraca się uwagę przede wszystkim na powtarzalność pomiaru/oceny operatora i porównuje się ten pomiar/ocenę pomiędzy operatorami – celem jest maksymalną spójnośćwyników(pomiar/ocena pozytywna jak i negatywna).

Analiza ryzyk i szans

Analiza ryzyk i szans to wciąż trudny temat, do którego niektóre firmy nie wiedzą w jaki sposób podejść. To nic innego jak analizowanie zagrożeń oraz potencjalnych szans w organizacji z punktu widzenia danego procesu i zarządzania przez właściciela procesu i/lub organizację. Dzięki temu możemy, m.in. zaplanować sukcesję na danych stanowiskach pracy, rozwój kompetencji w zespole, zabezpieczyć materiały, serwis dla naszej linii produkcyjnej oraz co najważniejsze i nadrzędne – zapewnić zgodność wyrobu. Analiza ryzyka to profilaktyka, by procesy mogły być realizowane w sposób ciągły. Czas to pieniądz, a każdy przestój w procesie produkcyjnym łączy się z stratami finansowymi. Dlatego ważne jest aby poświęcić więcej czasu na etapach rozwoju i planowania, ponieważ brak zaangażowania na tych etapach ma swoje konsekwencje zawsze, w znaczącej większości w późniejszym czasie – w procesie produkcyjnym, u klienta i co najbardziej kosztowne – u nas użytkowników.

Wszystkie osoby zainteresowane aktualnościami oraz wymianą doświadczeń w branży motoryzacyjnej zapraszam serdecznie na coroczne wydarzenie TÜV NORD Polska – XVII Forum Automotive: https://eventy.tuv-nord.pl/automotive2021-savethedate/.

Autor: Maciej Miłosek, TÜV NORD Polska

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Wprowadź swój komentarz!
Wprowadź swoje imię