O MODSIM – innowacyjnym podejściu do projektowania i symulacji oraz o 29. Konferencji Użytkowników Programów SIMULIA, prezentującej najnowsze funkcjonalności w zakresie modelowania i symulacji, opowiadają Ireneusz Borowski, Country Manager na Polskę w Dassault Systèmes oraz Marcin Wierszycki, Dyrektor Zarządzający w TECHNIA Poland. Rozmowę przeprowadził Portal Przemysłowy.

Portal Przemysłowy (PP): Podejście MODSIM zdobywa coraz większą popularność. Na czym dokładnie polega i dlaczego jest istotne dla przemysłu?

Ireneusz Borowski, Dassault Systèmes (IB): MODSIM to akronim powstały na bazie dwóch słów: modelowanie i symulacja. Oba te procesy są wykorzystywane przez firmy produkcyjne, które najpierw modelują produkt, symulują jego działanie, a następnie analizują wyniki, i jeśli to konieczne – wprowadzają poprawki. Niemniej jednak, tradycyjne podejście do symulacji ograniczało ten proces do najbardziej krytycznych projektów i złożonych produktów. Dodatkowo, dotychczas symulacje były przeprowadzane  na końcu procesu projektowania, gdy chodziło o walidację projektu. Wynikało to z faktu, że symulacje wiązały się z wysokimi kosztami, były czasochłonne, a firmy często nie posiadały wystarczającej liczby specjalistów do prowadzenia zadań symulacyjnych.

Dzięki MODSIM, innowacyjnemu podejściu do symulacji i modelowania w środowisku chmurowym platformy 3DEXPERIENCE, Dassault Systèmes czyni symulację szeroko dostępną dla firm każdej wielkości oraz wszystkich użytkowników pracujących nad poszczególnymi etapami rozwoju produktu. Dzięki temu firmy mogą szybciej wprowadzać produkty na rynek, a same produkty są bardziej optymalne pod względem parametrów, takich jak wytrzymałość czy funkcjonalność.

PP: Wspomniał Pan o optymalizacji różnych parametrów. Czy generatywna sztuczna inteligencja również znajduje tu zastosowanie?

IB: Zdecydowanie tak. Generatywna sztuczna inteligencja wspiera inżynierów w poszukiwaniu najlepszych rozwiązań. Pozwala na tworzenie produktów, które są zoptymalizowane na przykład pod względem kosztów czy zgodności z wymaganiami środowiskowymi. Dzięki temu skracamy czas produkcji, obniżamy koszty i spełniamy wysokie wymagania, zarówno technologiczne, jak i ekologiczne.

PP: Mówi Pan o oszczędności czasu i kosztów. Jaką rolę w tym wszystkim odgrywa platforma 3DEXPERIENCE?

IB: Dzięki platformie 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes firmy korzystają z wirtualnego środowiska 3D, które pozwala na tworzenie tzw. wirtualnych bliźniaków prawdziwego świata.

Platforma 3DEXPERIENCE pozwala na zarządzanie w ramach wspólnego procesu wszystkimi etapami pracy nad produktem: od pomysłu poprzez inżynierię, konstrukcję, produkcję, sprzedaż i marketing, aż po wycofanie z użytkowania. Natomiast wirtualny bliźniak stworzony za pomocą rozwiązań dostępnych na platformie, pozwala na modelowanie złożonych systemów i symulowania ich funkcjonowania z dokładnością, która pozwala użytkownikowi przejść bezpośrednio od wirtualnego modelu do stworzenia produktu, bez konieczności poświęcania miesięcy czy lat, które w zwykłych warunkach są potrzebne na prototypowanie i stopniowe ulepszanie istniejących projektów.

Co więcej, dzięki technologii wirtualnych bliźniaków produkcja jest znacznie bardziej wydajna i zrównoważona. Jeszcze kilka lat temu mało kto zastanawiał się na etapie projektowania na przykład nad tym, jaki ślad węglowy pozostawia po sobie wyprodukowanie danego produktu. Teraz możemy nie tylko wymieniać informacje, ale także zwizualizować technologię produkcji i zweryfikować, jakie koszty ekologiczne ze sobą niesie.

Warto wspomnieć, że aplikacje do modelowania i symulacji dostępne na platformie 3DEXPERIENCE nie tylko wspierają procesy produkcyjne, ale także serwisowanie i naprawialność produktów. Takie podejście ma ogromne znaczenie zarówno z perspektywy ochrony środowiska, jak i finansów. Jeśli zaprojektujemy produkt, który łatwo można naprawić, obniżymy koszty w całym łańcuchu wartości. Przykładowo, jeśli pralka psuje się po kilku latach, często okazuje się, że naprawa kosztuje prawie tyle, co nowa. Dzięki symulacjom można przewidzieć okresy zużycia i potencjalne awarie. Dzięki temu producenci mogą planować bardziej efektywnie zarówno pod kątem eksploatacji, jak i serwisowania, co ogranicza wpływ na środowisko. Symulacje mogą również pomóc firmom uniknąć kosztownych awarii, które mogą mieć ogromne konsekwencje finansowe.

PP: Jak platforma 3DEXPERIENCE i podejście MODSIM mogą pomóc w rozwoju innowacyjnych rozwiązań?

IB: Przykładem może być zastosowanie druku 3D, który umożliwia produkcję elementów o niższej masie i większej wytrzymałości. Firma PESA, lider wśród polskich producentów pojazdów szynowych, która korzysta z możliwości naszej platformy, poszukuje innowacyjnych rozwiązań poprzez zmianę kształtów i parametrów swoich produktów, co prowadzi do znacznej redukcji masy bez utraty funkcjonalności. Wprowadzenie nowych materiałów często wiąże się ze zmianą technologii produkcji, a platforma 3DEXPERIENCE umożliwia wzięcie pod uwagę tych czynników już na wczesnym etapie projektowania.

PP: Czy podejście MODSIM jest uniwersalne, czy raczej dedykowane dla określonych branż?

IB: To podejście, z którego może skorzystać każda firma produkcyjna, niezależnie od branży, w której działa. Kluczowe jest to, że firma może przewidzieć, jak produkt będzie działał w rzeczywistych warunkach, a także jakie będą koszty jego produkcji i jak wpłynie na środowisko. PESA to doskonały przykład, gdzie wielozłożeniowe produkty składające się z tysięcy komponentów muszą spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa i być naprawialne.

PP: Jak polskie firmy mogą lepiej wykorzystać potencjał nowych technologii, aby przyspieszyć wdrażanie innowacji?

IB: Ważne jest, aby mniejsze firmy miały możliwość korzystania z doświadczenia większych przedsiębiorstw. Równie istotna jest współpraca polskich uczelni i firm. Niedawno uruchomiliśmy projekt, który łączy świat nauki ze światem przemysłowym. Uczelnie co roku opuszczają tysiące młodych inżynierów, otwartych na innowacyjność. Często brakuje im jednak doświadczenia. W połączeniu z doświadczeniem, które daje świat przemysłowy, tworzy się idealny mix, który wspiera rozwój nowych technologii.

PP: Czy widzi Pan konkretne obszary, w których polskie uczelnie i firmy mogą lepiej współpracować?

IB: Zdecydowanie tak. Najlepszym sposobem na dzielenie się doświadczeniem jest integracja narzędzi cyfrowych. Wiele procesów możemy przenieść do świata cyfrowego, jednak doświadczenie jest trudne do przekazania. Platforma 3DEXPERIENCE, którą oferujemy, wspiera właśnie ten proces, umożliwiając polskim firmom korzystanie z doświadczenia i innowacyjnych rozwiązań przy jednoczesnym zachowaniu zasad poufności.

PP: Platforma 3DEXPERIENCE jest dostępna również w wersji chmurowej. Jakie korzyści daje taka „demokratyzacja technologii”?

IB: Rozwiązania, które kiedyś były dostępne tylko dla dużych firm, są dziś w zasięgu małych i średnich przedsiębiorstw. Dzięki technologii chmurowej, nawet firmy zatrudniające kilka osób mogą dziś korzystać z tych samych narzędzi, których używają giganci tacy jak Airbus, Grupa BMW czy Boeing. To prawdziwa demokratyzacja technologii – każdy może skorzystać z najnowszych rozwiązań, nawet na krótki okres czasu, w zależności od potrzeb.

PP: TECHNIA, partner Dassault Systèmes w Polsce, 22 i 23 października 2024 roku organizuje konferencję użytkowników SIMULII. Jakie są główne cele tego wydarzenia?

Marcin Wierszycki (MW), TECHNIA: Chcemy zaprezentować najnowsze rozwiązania w zakresie modelowania i symulacji, zwłaszcza te dostępne na platformie 3DEXPERIENCE. Skupiamy się na produktach SIMULII, ale konferencja obejmuje również inne narzędzia, które wspierają procesy projektowe, technologiczne i produkcyjne.