– Wdrożono także nowoczesny system monitorowania w czasie rzeczywistym, który umożliwia natychmiastowe wykrywanie anomalii oraz automatyczne dostosowanie pracy układu. Dzięki tym działaniom niemal całkowicie wyeliminowano niepotrzebne zużycie sprężonego powietrza, a zwrot z inwestycji nastąpił w ciągu 6 miesięcy. W dłuższej perspektywie zakład odnotował znaczące oszczędności w kosztach energii oraz wydłużył żywotność urządzeń pneumatycznych – dodaje Piotr Szopiński.

Sprężone powietrze: oszczędności, efektywność i zrównoważony rozwój

Inwestycja w nowoczesne systemy monitorowania zużycia sprężonego powietrza zwraca się w ciągu 6-12 miesięcy. W praktyce, optymalizacja zużycia sprężonego powietrza może obniżyć całkowite koszty energii zakładu nawet o 10-15%, co w skali rocznej dla średniej wielkości fabryki oznacza redukcję wydatków o kilkaset tysięcy złotych.

Oprócz korzyści finansowych, efektywne zarządzanie sprężonym powietrzem wpływa na redukcję emisji dwutlenku węgla, co jest szczególnie istotne w kontekście zrównoważonego rozwoju. Szacuje się, że każda zaoszczędzona megawatogodzina energii elektrycznej zmniejsza emisję CO₂ o około 0,9 tony. Przykładowo, w zakładzie, który wdrożył systemy monitorowania i zoptymalizował instalację sprężonego powietrza, można osiągnąć redukcję zużycia energii nawet o 500 MWh rocznie, co przekłada się na zmniejszenie emisji CO₂ o 450 ton.

Wdrożenie odpowiednich systemów monitoringu i optymalizacji nie tylko pozwala na znaczną redukcję kosztów operacyjnych, ale także poprawia efektywność produkcji i zwiększa konkurencyjność przedsiębiorstw na rynku. Dzięki precyzyjnej analizie danych firmy mogą podejmować świadome decyzje dotyczące zużycia energii, eliminując niepotrzebne straty i w pełni wykorzystując potencjał swoich systemów sprężonego powietrza.

Źródło: POINTB