Jak powszechnie wiadomo podstawowym zastosowaniem systemu CMMS jest wspomaganie zarządzania utrzymaniem ruchu, gdzie jest on używany przede wszystkim do powiadamiania o konieczności interwencji, planowania rutynowych czynności konserwacyjnych oraz rejestracji i rozliczania powyższych działań. Oprogramowanie klasy CMMS bywa jednak jednym z narzędzi, które powinny również znaleźć się w obszarze zainteresowania technologów, działów kontroli jakości oraz pełnomocników ds. zintegrowanych system zarządzania. Dzieje się tak między innymi w przypadku przemysłu spożywczego, podlegającego wymaganiom narzuconym przez przepisy prawa oraz normy i standardy branżowe.

Obwiązek wdrożenia systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) oraz kluczowe wymagania w kontekście ustanowienia procedur utrzymania higieny we wszystkich obszarach związanych z produkcją żywności zawarto w „Rozporządzeniu w sprawie higieny środków spożywczych” WE 852/2004. Popularne w branży spożywczej standardy takie jak International Food Standard oraz BRCGS Food Safety również podkreślają konieczność ustanowienia procedur przeglądów urządzeń, harmonogramów ich realizacji oraz rejestracji wszystkich czynności związanych z obsługą serwisową maszyn. Spełnienie tych wymagań potwierdzają raporty z  okresowych audytów mających na celu kontrolę zgodności wdrożonych polityk i procedur z odpowiednimi wymaganiami, a także weryfikację ich praktycznego wdrożenia i przestrzegania.

Bez względu na to czy mowa jest przeglądzie wewnętrznym, certyfikującym audycie strony trzeciej, czy kontrolnym audycie strony drugiej zleconym przez kluczowego klienta, jedną z pierwszych czynności audytora jest przegląd dokumentacji, która musi być kompletna i dostępna, co w dobie powszechnej cyfryzacji oznacza konieczność użycia odpowiednich systemów informatycznych do rejestracji działań związanych z utrzymaniem jakości. Jest to wymaganie powyżej przytoczonych standardów, a także normy PN-EN ISO 22000:2018-08 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności”, która traktuje systemy informatyczne jako jedne z niezbędnych zasobów i okazuje się, że system CMMS może być jednym z nich.

Analiza problemów jakościowych w kontekście utrzymania ruchu

Żywność powinna być wytwarzana w warunkach zapewniających bezpieczeństwo pod kątem bakteriologicznym, chemicznym i mechanicznym, co w przypadku produkcji przemysłowej oznacza, że szczególnym wymaganiom podlegają również używane w procesie maszyny i urządzenia. Każda interwencja w parku maszynowym powinna być odpowiednio i niezwłocznie odnotowana, a zapisana historia działań w przypadku wybranej maszyny powinna umożliwiać odtworzenie szczegółów dotyczących wykonanych czynności, użytych materiałów oraz osoby wykonującej czynności.

Nawet przy zachowaniu najwyższych standardów przeprowadzania prac przez pracowników utrzymania ruchu każda ingerencja w maszynę niesie za sobą ryzyko dla jakości produktu. Automatyczne urządzenia kontrolne, takie jak detektor metali czy rentgenowski system wizyjny, są w stanie łatwo wychwycić opakowanie z ciałem obcym np. zagubioną podkładką lub opiłkami metalu i natychmiast zatrzymać produkcję. W przypadku zanieczyszczenia produktu substancją używaną przy pracach serwisowych lub ponownego uruchomienia produkcji przy nieprawidłowych parametrach technologicznych wychwycenie problemu nie jest już tak łatwe, a pierwszą linią obrony są kontrole w punktach CCP (Critical Control Point). Jeżeli jednak ujawnienie wady produktu nastąpi po zakończeniu produkcji należy jak najszybciej zidentyfikować i wycofać wszystkie partie produkcyjne, których problem jakościowy może dotyczyć oraz przeprowadzić analizę przyczyn.

W każdym z powyższych przypadków zapisy z systemu CMMS zintegrowanego z MES znacznie ułatwiają to zadanie dostarczając odpowiedzi na pytania popularnej metodyki 5W2H:

• What: Jakie prace były wykonywane lub niewykonane na zasobach związanych z wadliwym produktem?
• Why: Dlaczego wykonywano lub nie wykonano prac?
• Where: W którym miejscu procesu technologicznego, na którym zasobie?
• When: Kiedy wykonywano lub zaplanowano i nie wykonano czynności?
• Who: Kto je wykonywał lub powinien wykonać i na czyje polecenie?
• How: W jaki sposób prace mogły wpłynąć na spełnienie bądź niespełnienie wymagań jakościowych?
• How Much: Jakich produktów i których partii produkcyjnych problem może dotyczyć?

Tak uzyskana wiedza jest niezbędna do wdrożenia działań korekcyjnych i zapobiegawczych  (CAPA) mających na celu minimalizację wpływu zdarzenia na produkcję oraz zapobieżenia powtórce tego typu incydentów w przyszłości.

Przestrzeganie wymogu utrzymania higieny

Urządzenia mające kontakt z żywnością powinny być skutecznie czyszczone z częstotliwością zapewniającą zapobieganie ryzyku zanieczyszczenia mikrobiologicznego i chemicznego. Przebieg powyższych procesów w kontekście listy czynności wraz z kolejnością ich wykonywania oraz niezbędnymi środkami chemicznymi narzuca specyfika produktu, a obowiązek przygotowania odpowiednich procedur podzielony jest pomiędzy technologa i specjalistów ds. utrzymania jakości. Za wykonanie niezbędnych czynności odpowiedzialni są pracownicy produkcyjni lub wydzielone do tego celu zespoły, natomiast mechanicy czy automatycy mogą brać udział w sprawdzeniu i rozruchu urządzeń przed ponownym rozpoczęciem produkcji.

Pomimo faktu, że służby utrzymania ruchu odgrywają w procesach utrzymania higieny jedynie pomocniczą rolę, to system CMMS może okazać się niezwykle istotnym lub nawet jednym z kluczowych narzędzi służących utrzymaniu higieny produkcji. Ponieważ jedną z podstawowych funkcjonalności systemu CMMS jest sporządzenie i monitorowanie planów działań serwisowych, może on z powodzeniem zostać użyty do ustalenia harmonogramów czyszczenia pomieszczeń oraz ich wyposażenia. Lista czynności rozszerzona o działania mające zapewnić ponowny rozruch urządzeń i instalacji z zachowaniem wymaganych parametrów technologicznych znacznie redukuje ryzyko dla jakości produktu.