Warto podkreślić, że wiele nieplanowanych przestojów ma swoje źródło w drobnych problemach, które narastały. Przykładowo zaniedbany mały przeciek oleju hydraulicznego może doprowadzić do awarii całego układu w najmniej spodziewanym momencie. Dlatego inwestycja czasu i środków w regularne przeglądy jest inwestycją w ciągłość produkcji – zapobiega kosztownym niespodziankom, które zawsze zdarzają się w najgorszym możliwym momencie (np. tuż przed wysyłką dużego zamówienia).

Nadmierna konserwacja – ukryty koszt po drugiej stronie skali

• Niepotrzebne koszty przeglądów i części – Zbyt częste serwisowanie sprawnych maszyn prowadzi do niepotrzebnej wymiany części, zużycia materiałów i angażowania personelu.
• Zwiększone ryzyko błędów ludzkich – Im częściej maszyna jest rozbierana, tym większe ryzyko popełnienia błędu podczas montażu, np. nie dokręcenia elementów lub wprowadzenia zanieczyszczeń (tzw. Efekt Waddingtona).
• Skracanie żywotności komponentów– Nadmierna konserwacja może prowadzić do przedwczesnego zużycia niektórych części (np. uszczelek, łożysk), które lepiej funkcjonują bez częstej ingerencji.
• Nieuzasadnione przestoje produkcji – Zatrzymywanie linii na nadmiernie częste przeglądy skutkuje stratą czasu produkcji i zaburza rytm pracy.
• Brak koncentracji na priorytetach – Zespół UR może być obciążony rutynowymi, niepotrzebnymi zadaniami, zamiast skupić się na realnych zagrożeniach i awariach krytycznych.
• Zwiększone koszty pracy i obsługi – Nadmiar działań konserwacyjnych to więcej roboczogodzin, dokumentacji, logistyki części – bez proporcjonalnych korzyści.
• Utrata elastyczności i efektywności – Przesadne trzymanie się harmonogramów konserwacji może ograniczać zdolność reagowania na bieżące potrzeby produkcji i realne ryzyka.
• Niedopasowanie strategii serwisowej do rzeczywistych zagrożeń – Stosowanie działań prewencyjnych (np. cykliczna wymiana komponentów) wobec awarii losowych, których nie da się przewidzieć ani zapobiec, prowadzi do marnowania zasobów. Przykładem może być rutynowa (w oparciu o czas) wymiana łożysk o wysokiej niezawodności, które i tak ulegają uszkodzeniu w sposób losowy (częsta rzecz w polskim przemyśle). W takich przypadkach skuteczniejsza (i tańsza) byłaby strategia reakcyjna lub monitorowanie stanu technicznego (CBM). Nadmiarowa konserwacja w takich obszarach nie zwiększa niezawodności, a jedynie generuje koszty.

Problemy środowiskowe – nie tylko strata finansowa

Źle utrzymany sprzęt techniczny nie tylko zużywa więcej energii, ale może też wpływać negatywnie na środowisko naturalne. Przykładowo:

• Nieszczelności w układach hydraulicznych prowadzą do wycieków olejów (także innych płynów i substancji, które mogą przeniknąć do gleby, wód, itd.),
• Zaniedbane układy odpylania powodują emisję pyłów,
• Przegrzewające się urządzenia i instalacje generują większy ślad węglowy,
• Problemy z hałasem itp.

Zanieczyszczenie środowiska pracy wpływa też na zdrowie pracowników – większe stężenie pyłów, dymów czy oparów technicznych pogarsza warunki pracy i może prowadzić do chorób zawodowych, absencji i kosztów odszkodowawczych.

Zagrożenia dla bezpieczeństwa – ryzyko, którego można uniknąć

Sprzęt w złym stanie technicznym psuje się częściej i niespodziewanie. Przykładowe zagrożenia:

• Urwane osłony ochronne – możliwy kontakt osób z ruchomymi elementami maszyn,
• Wyciekający olej – poślizgnięcia i upadki, zagrożenie pożarowe,
• Zaniedbane układy elektryczne grożące zwarciem lub pożarem,
• Zawalenie się konstrukcji (np. dachu).

Wypadki to nie tylko koszty leczenia i postępowań administracyjnych – to również spadek morale, przestoje i koszty reorganizacji pracy.

Podsumowanie: Warto sprawić by plan konserwacji zapobiegał tym wszystkim zagrożeniom!

Ukryte koszty utrzymania ruchu potrafią przewyższyć te oczywiste. Obniżona jakość produktów, zwiększone zużycie energii, skrócenie żywotności maszyn, zagrożenia środowiskowe i bezpieczeństwa – wszystkie te zjawiska wynikają z niedostatecznej troski o stan techniczny parku maszynowego.

Jednym z najskuteczniejszych narzędzi pozwalających ograniczyć ukryte koszty utrzymania jest RCM2 (Reliability-Centered Maintenance). To metodyka, która pozwala:

• Identyfikować funkcje kluczowe dla bezpieczeństwa, jakości i efektywności,
• Określać potencjalne tryby awarii i ich konsekwencje,
• Dobierać tylko te działania konserwacyjne, które są logiczne, skuteczne i opłacalne.

Dzięki RCM2 organizacje mogą opracować optymalne, spersonalizowane plany utrzymania, które nie tylko przedłużają żywotność sprzętu, ale też minimalizują ryzyko kosztownych niespodzianek.

Wdrożenie RCM2 to nie koszt – to inwestycja w stabilność, bezpieczeństwo i zyskowność całego zakładu. Profesjonalne podejście do utrzymania ruchu – od regularnych inspekcji, przez szkolenia personelu, po szybkie usuwanie drobnych usterek – pozwala zminimalizować nieoczywiste koszty omówione powyżej. W rezultacie przedsiębiorstwo zyskuje nie tylko stabilność działania i zadowolenie klientów, ale też lepsze wyniki finansowe.

Autor: Robert Wieczorek – www.rcm2.pl