Wdrożenie MES

170

Pracując w kilku firmach produkcyjnych od wielu lat poszukiwałem rozwiązań wspomagających zarządzanie procesami w firmie i efektywne, zabezpieczone przed ingerencją ludzką, wykorzystanie zasobów oraz pracowników. W wielu obszarach pojawiały się rozwiązania wprowadzane dla konkretnych działów tj. CMMS, czy programy wspierające logistykę, konstrukcję czy inżynierię. Brakowało mi jednak systemu, który „złapie” poszczególne działy i połączy wykonywaną pracę przez poszczególne, zaangażowane działy, w jeden współzależny organizm. Takim rozwiązaniem okazał się MES.

Po co nam MES?

MES to skrót od Manufacturing Execution System czyli systemu egzekwującego wykonanie założeń wytwórczych, weryfikującego w trybie natychmiastowym realizację procesu produkcyjnego. Pracując, lub współpracując z zakładami produkcyjnymi widziałem ogromną popularność rożnego rodzaju wskaźników ustalanych dla linii, gniazda czy maszyny, by móc weryfikować jej wykorzystanie, awaryjność, efektywność czy produktywność.
Niestety wszystkie rozwiązanie oparte na wpisywaniu informacji „z palca” przez pracowników produkcyjnych, brygadzistów czy osób odpowiedzialnych za działy produkcji, utrzymania ruchu czy logistyki posiadały jeden, podstawowy problem – można było podważyć ich wiarygodność. Rozwiązanie MES eliminując wpisywanie danych przez pracowników, a bazując wyłącznie na danych pozyskanych z maszyn, eliminuje problem „przekłamywania” danych i pokazuje rzeczywisty problem, nad jakim należy pracować w organizacji, w celu polepszenia jej efektywności, a co za tym idzie, optymalizacji procesu produkcyjnego i pozyskaniu z tego procesu jak największej ilości produktu.

MES – narzędzie systemowe

Rozwiązania i oprogramowanie typu MES w ogromny sposób wspiera podejmowanie decyzji przez management firmy. Pokazuje rzeczywiste problemy, z jakimi boryka się dział produkcji oraz działy wspierające. Pozwala na ulokowanie właściwych sił i zasobów w problemy, jakie rzeczywiście „blokują” proces produkcyjny, przez co nie pozwalają uzyskać lepszych efektów. Często, nie posiadając wystarczających danych, intuicyjnie kierownictwo firm „poświęca” ludzi i zasoby na „likwidowanie” marnotrawstwa w miejscach, gdzie efektywność nie przyniesie oczekiwanych rezultatów.

System MES pozwala na zebranie właściwych danych w czasie rzeczywistym na temat np.: kluczowego wskaźnika efektywnośći jakim jest O.E.E.. Pozwala śledzić historię powstawania produktu, ułatwia zarządzanie BOMami (listami materiałowymi). Zarządzanie zleceniami produkcyjnymi czy zleceniami napraw i konserwacji to także zadania systemu. Bardzo ważnym elementem systemu MES jest wizualizacja i nadzór nad realizacją procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym. Posiadając odpowiednio skonfigurowany sprzęt w bardzo łatwy sposób możemy ocenić na jaki poziomie zaawansowania jest nasza zmiana produkcyjna, zlecenie produkcyjne, realizacja przeglądu czy jakość produktu lub logistyka produkcji.

Infrastruktura, Ludzie, Systemy już istniejące

Wdrażając jednak rozwiązanie typu MES należy właściwie się do tego zadania przygotować. Bardzo ważnym jest przede wszystkim przygotowanie analizy wstępnej i odpowiedzi na pytanie „po co nam MES”. Czy chcemy poprawić przepływy, zarządzanie listami materiałowymi, zleceniami produkcyjnymi lub napraw i konserwacji.
Odrabiając to zadanie przed zaproszeniem firm, które implementują takie systemy, przygotujemy się do właściwej konfiguracji systemu i unikniemy błędów i rozczarowań oraz niepotrzebnych frustracji wśród pracowników.

Zastanawiając się nad celem wdrożenia MES należy też w proces wyboru systemu i jego konfiguracji włączyć pracowników, którzy będą z tym systemem pracowali.
Moje doświadczenia są takie, że im bardziej włączony zespół pracowników, tym lepsza konfiguracja i tym cenniejsze dane pozyskiwane i trafniejsze decyzje podejmowane w toku produkcji. Oczywiście etap przygotowawczy, szczególnie z perspektywy pracowników, rozszerza się z przedwstępnej analizy i konfiguracji do bezpośredniego używania systemu, a co za tym idzie, należy we właściwy sposób przeszkolić pracowników z samej obsługi software, ale także przekonać ich i pokazać korzyści, jakie mają sami pracownicy z wizualizacji, szybkości reakcji, dostarczania towaru na czas itp. Bardzo ważnym jest też weryfikacja czy nasz, wdrażany system MES, komunikuje się z innymi, już istniejącymi systemami i czy można „sprzęgnąć” to, co już znamy i wykorzystać dane do podejmowania decyzji.

Problemy podczas wdrażania

Oczywiście jak w każdym wdrażaniu „czegoś nowego”, tak i w tym pojawiają się problemy i wątpliwości jakie musimy pokonać. Jednym z podstawowych problemów jest kompatybilność z urządzeniami posiadanymi na zakładzie. Na szczęście technologie Industry 4.0 rozwiązują szereg problemów, a dane „karmiące system” możemy pozyskać bezpośrednio ze współczesnych sterowników, ale także z rozwiązań czujników dodatkowych czy np. analizy wibracji (rewolucyjne rozwiązanie dla „starych maszyn”, gdzie czujnik wibracji daje nam podstawową informację na temat stanu maszyny wykorzystaną przez MES: maszyna wibruje – maszyna pracuje, maszyna nie wibruje – maszyna jest w przestoju). Dzisiejszy świat technologii pozwala pozyskać dane praktycznie z każdego urządzenia bez względu na zastosowane w nim samym rozwiązania.

Kolejnym problemem jest „niechęć do zmian” wśród pracowników. Na ten problem najlepszym rozwiązaniem jest włączenie pracowników do procesu implementacji.
Dużym problemem, z którym boryka się wiele firm, jest ilość danych do przetworzenia i wyciągania wniosków. Duże systemy, dobrze wdrożone same generują interesujące nas raporty, ale bardzo ważnym jest jednak zmiana myślenia w organizacji wdrażającej MES. Chcąc mieć właściwe dane i podejmować właściwe decyzje musimy zatrudnić analityków, którzy „będą mieli czas” na analizę danych a nie „bieganie z pustymi taczkami”.

Systemy MES dostępne na rynku są tak wydajne jak my poświęcimy im czas i właściwie przygotujemy się do wdrożenia takiego systemu w naszej organizacji, ale z mojego doświadczenia naprawdę warto.

Komentarz eksperta

Podczas wdrożenia SFC 4FACTORY z modułem IOT 4FACTORY w zakładzie produkcyjnym u jednego z naszych Klientów, maszyny dotychczas dostępne zostały podłączone do systemu klasy MES i były monitorowane za pomocą różnego rodzaju czujników i przekaźników. Klient jednak zdawał sobie sprawę, że w przypadku chęci rozbudowy parku maszynowego, dużym ułatwieniem będzie zastosowanie maszyn wyposażonych w serwer OPC UA, co umożliwi sczytywanie danych z maszyn bez dodatkowych instalacji i kosztów na infrastrukturę IT. Poza tym, maszyny tego typu charakteryzują się szybką i łatwą instalacją więc wystarczyło ich podłączenie do Ethernetu i zaprogramowanie sterownika, aby można było zacząć zbieranie danych i wszystkich parametrów ze wszystkich maszyn. W efekcie, podczas jednego dnia pracy możliwa była modyfikacja i aktualizacja systemu maszyn w zakładzie.

Podczas wdrożeń systemów klasy MES 4FACTORY firmy produkcyjne coraz częściej zwracają uwagę na fakt, że park maszynowy może być rozwijany i biorą pod uwagę, że system produkcyjny może być rozbudowywany o kolejne maszyny. Rozwiązania z oferty DSR 4FACTORY opierają się na rozwiązaniach chmurowych, dzięki czemu przy maszynach znajdują się jedynie urządzenia rejestrujące ich pracę więc w łatwy sposób można je przenosić wraz ze zmianą położenia maszyn. Dodatkowo, jeśli maszyna jest wyposażona w protokół komunikacyjny oparty na Ethernecie, nie ma znaczenia w jakim miejscu fabryki się ona znajduje. To zdecydowanie ułatwia projektowanie i zmiany w przestrzeni produkcyjnej. Co więcej, system klasy MES 4FACTORY, który oferuje firma DSR jest skalowalny, więc łatwo można go dostosować przy rozbudowie parku maszynowego.

Dodatkowych informacji udziela: Paweł Kaleta; Inżynier ds. Systemów Automatyki

 

Źródło: Redakcja Portal Przemysłowy.pl

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Wprowadź swój komentarz!
Wprowadź swoje imię