10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego cz 2/3

691

Przeciążenie urządzenia/zmiana parametrów

Miałem kiedyś bardzo ciekawą awarię. Nie do końca było wiadomo czemu uszczelniacze w serwonapędach zużywają się szybciej niż były założenia. Po pewnym czasie okazało się, że operatorzy maszyn zmieniali pewne parametry maszyny w celu osiągniecia większej wydajności. Niestety, parametry te były poza przez parametrami zalecanymi producenta.  I tak czasami się dzieje, że widząc na horyzoncie większą wydajność, zmieniamy parametry maszyny, posuwy i inne nastawy uzyskując większą wydajność maszyny. Niestety kosztem zmniejszenia czasu życia podzespołów.  I szczerze, jeśli są takie potrzeby organizacji nie widziałbym w tym nic złego, jeśli odbywa się to przy poinformowaniu wszystkich zainteresowanych i dany przypadek jest dogłębnie przeanalizowany.

Natomiast, żeby nie dopuszczać do samowolnych zmian parametrów i nastaw, warto zastanowić się nad blokada pewnych funkcji czy też udostępnianiem ów funkcji w zależności od stanowiska (np.  nadając odpowiednie poziomy dostępu). Dzięki temu zabezpieczymy się przed nieautoryzowaną zmianą parametrów i unikniemy problemów technicznych, na które nie jesteśmy przygotowani.

Zmęczenie lub naturalne zużycie się elementów

Elementy maszyn, takie jak śruby kulowe, łożyska  i inne podzespoły, zakupione nawet jako elementy wysokiej jakości oraz odpowiednio eksploatowane z biegiem czasu ulegają zużyciu tracąc swoją funkcjonalność. Można by było powiedzieć, że to naturalne i nie mamy na to wpływu. Natomiast zdecydowanie mamy wpływ na to kiedy to się stanie.  Możemy, przy użyciu dostępnych metod, badać ich stan, zużycie oraz kondycję w celu odpowiednio podjęcia odpowiednich działań przed ich całkowitym zużyciem i w ten sposób nie dopuścić do wystąpienia awarii. To od nas tylko zależy, czy zbieramy dane, w celu wyciągnięcia odpowiednich wniosków, czy tez działamy na zasadzie od awarii do awarii czekając na to co nieuchronne.

Nie da się zatrzymać procesu destrukcji elementów, podzespołów oraz części. Natomiast można określić z mniejszym czy też większym prawdopodobieństwem ich czas życia i spróbować wymienić dane elementy, zanim dojdzie do uszkodzenia oraz zatrzymania maszyny. Dla przykładu, można zastosować metodę wymiany podzespołów przyjmując za moment wymiany to 80% ich średniego czasu życia. Takie podejście pozwoli uniknąć niespodziewanych awarii jednocześnie pozostawiając bezpieczny bufor czasowy na ich wymianę. W innych przypadkach, mając na uwadze optymalizację prac służb utrzymania ruchu, jak i redukcję kosztów warto zastanowić się nad jedną z metod jakie daje nam współczesna diagnostyka. Pomiary luzów, termowizja, pomiary drgań czy tez pomiary ultradźwiękami dają nam niesamowite oręże w walce z awaryjnością. Możliwości te dostarczają nową jakość pracy dla służb utrzymania ruchu. Trzeba tylko określić czy dana metoda jest adekwatna do strat jakie są spowodowane przez awarie wywołane poprzez zużywające się podzespoły.

Błędy konstrukcyjne

Czasem jest to frustrujące, ale po wielu awariach dochodzimy do wniosku, że przyczyną pewnej grupy awarii są po prostu błędy konstrukcyjne. Może mieć na to wpływ wiele czynników. Złe założenia konstrukcyjne, dane jakie zostały podane na etapie tworzenia specyfikacji zostały niewłaściwie oszacowane czy też przygotowane lub też zmiany które zostały wprowadzone w proces produkcyjny (np. nowe produkty, materiały) już po zakupie maszyny. Te, jak  i inne powody mogą powodować generowanie pewnych sytuacji które mogą przerodzić się w awarię.

Błędy konstrukcyjne są tą grupą awarii której identyfikacja oraz przeciwdziałanie nie należy do najprostszych. Nie mniej jednak, pewne działania jesteśmy w stanie podjąć w celu ich ograniczenia i wpływu na park maszynowy. Mogą to być drobne prace usprawniające do których możemy angażować wszystkich pracowników poprzez system Kaizen jak i poważniejsze modyfikacje do których potrzebne wsparcie firm zewnętrznych.

Szczególnie atrakcyjnym obszarem dla mnie jest  obszar usprawnień maszyn. Na rynku  jest wiele ciekawych rozwiązań oraz firm które oferują ciekawe rozwiązania oraz wsparcie z wykorzystaniem nowych technologii. Pamiętam bardzo ciekawy przypadek, gdzie miałem do czynienia z dużą awaryjnością pewnego siłownika. Problem w tym, że na etapie projektowania, konstruktor dobrał standardowy siłownik. Natomiast środowisko w jakim pracował siłownik w rzeczywistości było zgoła inne (o wiele gorsze, destrukcyjne) niż założył konstruktor maszyny. Poprzez działania Kaizen, dobraliśmy podobny siłownik z dodatkowym uszczelnieniem oraz dodatkowo został on osłonięty  dodatkową osłoną wykonaną przez pracowników produkcji. To wspaniały przykład gdzie dział utrzymania ruchu i produkcji łączy siły w celu w celu osiągnięcia większej efektywności parku maszynowego

Błędy obsługi

Czy sam proces obsługi maszyny może generować awarie? Jak najbardziej. Myślę, że można zaryzykować stwierdzenie, że jest to dość częsta przyczyna awarii. Co tu dużo mówić? Nie wyciągnięcie detalu i ponowne uruchomienie maszyny, wgranie złych ustawień, niewłaściwe korekty, obsługa maszyny bez znajomości to tylko nieliczne przykłady sytuacji, które skoczyły się awarią maszyny. A wierzę, że jest ich więcej.

Przeciwdziałanie tego typu awariom jest tak proste, wręcz można powiedzieć że naturalne. Na tego typu awarie jest jedno lekarstwo. Szkolić. Proste prawda? Niestety o ile prosto powiedzieć, o tyle ciężej zrobić. Menadżerowie muszą zdać sobie sprawę jak ważne jest odpowiednie szkolenie pracowników. Mówię tu o szkoleniach stanowiskowych, przeprowadzanych dla nowych pracowników zanim dopuścimy ich do pracy na maszynie. Przecież powierzamy im nasz produkt, nasze maszyny. Brak szkoleń i odpowiednich kompetencji na danym stanowisku pracy kosztuje, i do duże pieniądze.

Mówiąc o szkoleniach, nie mówię o instrukcjach pracy, wydrukowanych, zalaminowanych i zalegających w segregatorze. Mówię o szkoleniu typu OJT – On the Job Training czy też TWI. Szkoleniu, które w oparciu o Arkusz Pracy Standaryzowanej jest przeprowadza przez lidera na stanowisku pracy. Krok po kroku. Wiem, że to zajmuje czas, Ale uwierzcie mi, że zwróci się to w postaci mniejszej liczby awarii, kolizji oraz mniejszej ilości odpadów jakościowych. A kiedy zdarzy się awaria wynikająca z błędu obsługi – uczmy się na błędach. Odróbmy lekcję jaką przed chwilą dostaliśmy, że da się jednak to zrobić źle, rozwijając wiedzę operatorów poprzez zastosowanie np.lekcji jednotematycznych. To doskonały materiał, do którego zawsze można wrócić podczas szkoleń okresowych lub wdrażając nowych pracowników.

Autor: Adrian Motyl,
www.sprawnamaszyna.com.pl

Zapraszamy do przeczytania pierwszej i trzeciej części artykułu:

10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego część 1/3

10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego część 3/3

sprawnamaszyna