Nowe technologie, problemy i skandale. Prześwietlamy fabrykę Tesli

69

Fabrykę Tesli uznaje się za ikonę filozofii przemysłu 4.0. Nie wszyscy jednak podzielają ten entuzjazm. Skandale związane z licznymi urazami pracowników, którzy narzekają na zawrotne tempo pracy oraz problemy z terminową realizacją zamówień rzuciły się cieniem na firmę Elona Muska. Czy słusznie?

Pisząc ten artykuł dotarła do mnie informacja, że akcje Tesli na giełdzie NASDAQ spadły właśnie o prawie 3 proc. To nie pierwsza taka sytuacja i zapewne nie ostatnia. Zdaniem analityków, przyczyn należy szukać przede wszystkim w dużych problemach z dostawą Modelu 3 – flagowego samochodu producenta. Każdy, kto posiada chociaż odrobinę wiedzy na temat produkcji z pewnością zadaje sobie pytanie, jak to możliwe, że jedna z najnowocześniejszych fabryk świata, prawdziwa ikona czwartej rewolucji przemysłowej, zalicza takie wpadki? Przemysł 4.0 nie działa? A może winy trzeba szukać gdzie indziej? Przecież niedotrzymywanie terminów nie musi wynikać ze słabości systemów informatycznych. Zdaniem Piotra Rojka z DSR, spółki dostarczającej nowoczesne rozwiązania IT polskim i zagranicznym producentom, internet rzeczy, oprogramowanie klasy SFC i APS czy systemy ERP holistycznie obejmujące działalność fabryki, potrafią diametralnie zwiększyć jej wydajność, jednak nie utemperują nierealistycznych oczekiwań zarządu. – Moce przerobowe każdego zakładu są ograniczone. Za pomocą nowych technologii zmniejszymy koszty produkcji, zredukujemy zastoje i przewidzimy awarie. Posiadając odpowiednie know-how możemy zwiększyć efektywność zakładu nawet o kilkadziesiąt procent, jednak gdy popyt znacząco przekracza jej możliwości, trzeba zastanowić się nad innymi krokami – przekonuje Rojek.

Czy Elon Musk, jeden z najwybitniejszych biznesmenów naszych czasów, który jak mało kto rozumie nowe technologie, w pełni wykorzystuje możliwości swojej największej fabryki? Przecież każda jego działalność wiąże się z porzuceniem utartych sposobów działania, a kończy małą rewolucją. By odpowiedzieć na to pytanie musimy przyjrzeć się z bliska osławionemu zakładowi położonemu w kalifornijskim miasteczku Fremont. Jego wcześniejszymi właścicielami byli General Motors i Toyota. We wspólnej fabryce obie firmy produkowały 6 000 pojazdów tygodniowo aż do roku 2010, kiedy stała się ona własnością Tesli. Na początku firma Elona Muska wykorzystywała trochę ponad 10 proc. dostępnej powierzchni o wielkości 1,500,000 m2. W zeszłym roku urząd miasta Fremont zgodził się na powiększenie zakładu prawie o połowę. Tesla planuje wykorzystać nową przestrzeń po to, by zwiększyć ilość produkowanych samochodów do 10 000 pojazdów tygodniowo.

“Profesor” Musk i jego X-meni

Hala produkcyjna, w której powstaje Model 3, jak na współczesne standardy jest wysoce zautomatyzowana. Odwiedzając fabrykę nie sposób przejść obojętnie obok największej w USA prasy Schuler SMG, tłoczącej nowy panel samochodowy co sześć sekund, czyli 5000 dziennie, z siłą do 10 000 ton. Chociaż jedna taka maszyna kosztuje 50 milionów dolarów, to Elonowi Muskowi udało się kupić ją za 6 mln i to licząc z kosztami z dostawy. Roboty pracują tu u boku człowieka, a z upływem czasu jest ich coraz więcej. Michael Rundle, dziennikarz portalu Wired, który miał okazję przyjrzeć się im z bliska, w swojej relacji zwrócił uwagę na humorystyczny aspekt tej futurystycznej asymilacji. – Nadawanie robotom imion sprawia, że cały proces konstruowania samochodów jest trochę absurdalny – zauważył Rundle. Maszyny odpowiedzialne za wkładanie pojazdów na taśmę nazwano Wolverine i Iceman – na część komiksowych superbohaterów. Tesla rolę robotów w społeczeństwie bierze na poważnie, o czym świadczyć może intrygujący napis umieszczony na podłodze hali produkcyjnej: „Roboty nienawidzą śmieci. Prosimy o niedostarczanie im dodatkowych powodów do obalenia ludzkości”. Pomimo tak osobliwych akcentów pracownikom placówki zapewne nie jest do śmiechu, gdy słyszą o ambitnych planach swojego CEO, a te, delikatnie mówiąc, godzą w ich interesy. Wizja Muska sprowadza się do totalnej dehumanizacji produkcji. By ją urzeczywistnić, Tesla kupiła niemiecką firmą Grohmann Engineering specjalizującą się w automatyzacji. Opowiadając o celach na najbliższe lata, przedsiębiorca z Południowej Afryki zapowiedział, że zamierza stworzyć zakład produkcyjny, który będzie się diametralnie różnił nawet od tych obecnie najbardziej zaawansowanych. Ma on przezwyciężyć ograniczenia ludzkiego tempa pracy. Nad procesami odbywającymi się w takiej fabryce czuwać będzie zaledwie garstka ekspertów. Surowe materiały produkcyjne dostarczane będą z jednej strony, a z drugiej wyjeżdżać będą gotowe samochody. Za ich składanie odpowiedzialne będą wyłącznie roboty, a wszystko odbywać się będzie przy zawrotnej prędkości, wykluczającej udział człowieka w produkcji m.in. ze względów bezpieczeństwa.

W poszukiwaniu straconego czasu

Trudno dziwić się Muskowi, że w pogoni za sposobami na przyspieszenie produkcji wykracza poza konwencjonalne rozwiązania – nawet te najnowocześniejsze, z których fabryka z Fremont korzysta na potęgę. Opóźnienia w dostawie Tesli Model 3 są tak duże, że znużeni czekaniem klienci rezygnują z zamówień. Nie zagłębiając się w temat można pochopnie zarzucić idei przemysłu 4.0, że nie działa. Nic bardziej mylnego. Telewizja CNBC dotarła do grupy obecnych i byłych pracowników Tesli, którzy przyczynę kryzysu dopatrują w słabej jakości komponentach pochodzących od zewnętrznych dostawców. Jeden z inżynierów zatrudnionych w fabryce przekonuje, że około 40 proc. części, które trafiają do Fermont, wymaga przeróbek. Regeneracja i odzyskiwanie są standardem w branży motoryzacyjnej, jednak w odróżnieniu od największych producentów samochodowych, Tesla nie korzysta z podwykonawców, lecz przeprowadza regenerację we własnym zakresie. Czy takie rozwiązanie przyspiesza proces naprawy wadliwych komponentów? Tego nie wiemy. Wiadomo natomiast, że skala problemu z dostawcami jest tak duża, że osłabia morale pracowników placówki. – Zdaje się, że Tesla nie ma szczęścia do dostawców. W takiej sytuacji nie pomogą nawet najlepsze rozwiązania technologiczne. Gdyby problemem były awarie maszyn na hali produkcyjnej, system SFC nowej generacji pomógłby w redukcji przestojów. Można go również wykorzystać do identyfikacji czynników wpływających na jakość wyrobów. W tym przypadku wydaje mi się, że przyczyna problemu nie wymaga identyfikacji. Potrzeba natomiast konkretnych kroków naprawczych – zauważa dyrektor zarządzający w DSR SA.

Lepiej znaczy inaczej

Nowatorskie podejście twórcy Tesli dało o sobie znać na wiele różnych sposób, jednak największym jego świadectwem jest sam produkt końcowy. Andre Rivera, weteran branży automotive z ponad 20 letnim stażem, który pracę w fabryce rozpoczął, gdy ta należała jeszcze do poprzednich właścicieli, dostrzega ogromną różnicę pomiędzy starym a nowym pracodawcą. – To w jaki sposób patrzymy na samochody różni się diametralnie od tego, w jaki sposób postrzega je większość ludzi. To nie jest nic szalonego, lecz zdrowy rozsądek. Czemu inni nie myślą w taki sposób? – pyta Rivera. Na czym polega to innowacyjne myślenie? Tradycyjnie producenci samochodów wprowadzają zmiany w cyklach trwających od 5 do 7 lat. To archaiczne podejście, które nie zaspokaja rosnących potrzeb konsumentów. Z Teslą jest inaczej. Sam update oprogramowania może natychmiast polepszyć działanie samochodu, a odbywające się przez internet aktualizacje są na porządku dzien
nym. To jednak nie koniec wyścigu do doskonałości. Z doniesień Motor Trend wynika, że firma Elona Muska potrafi wprowadzić 20 modyfikacji w ciągu tygodnia i nie chodzi wcale o software, lecz fizyczne części samochodów. Na uwagę zasługują również wyśrubowane standardy kontroli jakości, która odbywa się na różnych etapach produkcji i o niebo przewyższają wszystkie działania, podejmowane w tym zakresie przez inne firmy motoryzacyjne.

Wszystkie grzechy Muska

O ile opieka, jaką Elon Musk otacza produkowane w Fremont samochody zasługuje na podziw, o tyle jego podejście do pracowników wzbudza mieszane uczucia, przez co nie raz znalazł się w ogniu krytyki. W zeszłym roku Guardian opublikował artykuł o wymownym tytule: “Tesla factory workers reveal pain, injury and stress: ‘Everything feels like the future but us'”. Dramat pracowników kalifornijskiej fabryki wyszedł na jaw i szybko doczekał się rozgłosu. Z raportów, które w tajemniczych okolicznościach ujrzały światło dzienne wynika, że w ciągu zaledwie dwóch lat na teren zakładu karetkę wzywano ponad 100 razy, a pracownicy Tesli doświadczają omdleń, zawrotów głowy, a nawet drgawek, zaburzeń oddychania i bólu w klatce piersiowej. Łącznie zanotowano kilkaset urazów, z czego część można zakwalifikować jako trwałe. Praca po kilkanaście godzin pod presją, często w bólu i pomimo odniesionych urazów, byle tylko zrealizować ambitne plany produkcyjne narzucone przez zarząd – tak zdaniem pracowników wygląda kultura organizacyjna w Tesli. – Widziałem, jak ludzie tracili przytomność, upadali na ziemię rozbijając twarze o podłogę. Kazali nam pracować mimo wszystko, obchodząc leżącego na ziemi człowieka – powiedział angielskiemu dziennikowi Jonathan Galescu, technik produkcji z Fremont. Ta historia znalazła zresztą potwierdzenie w relacjach innych osób zatrudnionych w Tesli, jednak nie wywołała większego wzruszenia jej CEO, który przekonuje, że jego firmy nie powinno się porównywać z innymi producentami samochodów. – Jesteśmy nierentowni. To nie sytuacja, w której chciwi kapitaliści decydują się pominąć kwestie bezpieczeństwa, aby wygenerować większe zyski i dywidendy. Tu nie chodzi tylko o to, ile pieniędzy stracimy, lecz o to, czy przetrwamy i czy wszyscy nie utracą pracy – zasłania się Musk i twierdzi, że zależy mu na dobrobycie swoich pracowników. W oficjalnym komunikacie Tesla przekonuje, że poziom bezpieczeństwa w ostatnich latach uległ znacznej poprawie.

Fabryka w Fermont to nie raj na ziemi. Mimo spektakularnego sukcesu firma boryka się z wieloma problemami, jednak Elon Musk nie raz pokazał, że w biznesie nie ma sobie równych i z pewnością wyprowadzi Teslę na prostą. Pozostaje tylko pytanie, jakim kosztem? Fakt, że odnoszącą straty firmę uznaje się za ikonę przemysłu 4.0, który przede wszystkim polega generowaniu oszczędności poprzez optymalizację procesów produkcyjnych, zakrawa o absurd. Jeśli jednak futurystyczna wizja jej założyciela doczeka się realizacji, pozostanie nam w podziwie ściągnąć czapki z głów i zapłakać nad losem zwolnionych pracowników. Viva La Revolución!

Autor: Marcel Płoszczyński
Źródło: https://www.autoevolution.com